10 May Enchufes co-inyectados
Los enchufes eléctricos de diversas formas y modelos, en particular los llamados “schuko”, representan una de las aplicaciones más extendidas de los plásticos en el campo electrotécnico pero, a la vez, requieren tecnologías de fabricación de elevado nivel y basadas en un vasto know-how. Estos enchufes se fabrican co-inyectando material termoplástico sobre un inserto ya bloqueado (por tanto ya con cable) gracias a una máquina de inyección vertical.
Según las cantidades y las personalizaciones necesarias, los fabricantes pueden elegir procesos completa o parcialmente automatizados. En el primer caso, es decir cuando el automatismo afecta a todo el ciclo productivo, del cable al enchufe completo, la prensa vertical se inserta en una línea automática de corte, bloqueo y ensayo muy compleja.
Las ventajas del ciclo completamente automático se pueden identificar en la alta productividad, mientras que entre las desventajas principales se deben mencionar las ingentes inversiones y la difícil puesta a punto de soluciones personalizadas.
Es por eso que los enchufes se fabrican a menudo con procedimientos parcialmente automáticos que permiten una buena productividad pero, a la vez, una personalización del producto acabado con inversiones de capital más reducidas.
El proceso parcialmente automático requiere sin embargo una buena organización y máquinas “inteligentes” que se deben utilizar lo mejor posible para minimizar derroches e ineficiencias, aumentando la productividad y competitividad del producto. Para minimizar los tiempos de producción de enchufes eléctricos, OMF TURRA ofrece máquinas verticales con mesa lineal que optimizan la carga manual de los insertos a co-inyectar. La mesa lineal permite al operador descargar el producto acabado y cargar el inserto con el cable a co-inyectar durante la fase de inyección en el segundo semi-molde inferior, previamente cargado. Por tanto, las operaciones de carga y descarga se suceden durante la fase de inyección y enfriamiento en el semi-molde precedente, de manera que el operario no tiene “tiempos muertos” y, por lo tanto, aumentan la eficiencia y la productividad. De esta manera es posible producir de 500 a 600 enchufes cada hora, en función de la habilidad del operario en la descarga del producto acabado y en la carga del inserto.
Para este tipo de aplicaciones, se proponen dos versiones de la serie Pascal: una con molde de 6 cavidades y otra con grupo FT9 y molde de 8 cavidades. Esta última ofrece la posibilidad de realizar un producto de mejor calidad, como consecuencia de un tiempo de enfriamiento más largo en el molde y una productividad horaria un poco superior, mientras que la primera tiene la ventaja de implicar una inversión de capital inicial inferior.
Para producir enchufes eléctricos, es necesaria una máquina dotada de un buen control de la presión de inyección, ya que hay que garantizar el llenado de la cavidad eliminando, a la vez, el riesgo de expulsión del cable que sale del molde, síntoma de una presión demasiado alta. También por esta razón, , generalmente se suministra no únicamente la máquina de inyección sino que también el molde, con un perfil especial con el fin de permitir la inyección del enchufe, está dotado de un “empujador” interior para garantizar una ubicación correcta y ausencia de movimientos del inserto en el molde, reduciendo considerablemente los desechos de producción.
El grupo de inyección de estas máquinas deriva del sistema de dos cilindros telescópicos, del cual proviene la adecuada consistencia para su utilización sobre máquinas verticales, donde la limitación de altura es garantía de un buen funcionamiento, sin perjudiciales alardes debidos a la adopción de grupos de inyección derivados de las máquinas horizontales.
El sistema de cierre se obtiene con dos pistones concéntricos: el más pequeño y central tiene el cometido efectuar el cierre y apertura rápidos, mientras que el exterior, de gran diámetro, desarrolla la fuerza de cierre a la potencia necesaria.
El uso de las mesas externas permite, como hemos dicho, reducir el ciclo productivo por cuanto la carga de los insertos tiene lugar durante el ciclo de moldeo. De ello se derivan incrementos de producción de incluso el 50%. A esta ventaja, el sistema con mesa lineal a ángulo une la de reducir la distancia entre los moldes en la posición de carga/descarga de los insertos, evitando al operador traslados de un lado al otro de la máquina.
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