11 May Membranas armadas
Recientemente AMUT ha suministrado una línea con productividad horaria de 3.500 kg para la fabricación de membranas impermeabilizantes multicapas con o sin armadura de refuerzo, aptas para aplicaciones civiles, tales como construcción de galerías, cubiertas, diques, etc. El producto extruido tiene un ancho útil de 2.050 mm con espesores variables en una gama de 0.5 a 3 mm y puede ser equipado con diferentes tipos de armaduras, tales como redes de poliéster, polipropileno y fibra de vidrio.
La membrana está configurada a 3 capas con posibilidad de concentrar una mejor formulación en la capa superior para conseguir las prestaciones que en su momento se soliciten en base a la aplicación, es decir resistencia al envejecimiento, baja migración de los plastificantes, absorción de los rayos UV, acabado estético, etc.
El uso de dicha línea para soluciones técnicas muy especificas permite reducir los costes de producción alrededor del 5-10%.
Todas las etapas del ciclo productivo se realizan en línea, en una sola pasada.
Para armar la membrana se utilizan dos calandras; durante el proceso de fabricación de la capa inferior de soporte, se desenrolla la armadura de refuerzo y se acopla en la primera calandra y, después del control de espesor efectuado automáticamente mediante un medidor de isótopos, la lámina pasa por la segunda calandra donde tiene lugar el acoplamiento.
Con un cabezal plano de dos canales con control automático del espesor se extruyen las capas intermedia y externa de la membrana que luego pasa por la segunda calandra.
El control del proceso de acoplamiento ejecutado por la segunda calandra permite lograr una perfecta adhesión entre las capas prácticamente con cualquier tipo de refuerzo.
La secuencia de extrusión y acoplamiento en la segunda calandra ha sido diseñada para soportar de forma continua elevadas presiones de trabajo y termina con la sucesiva etapa de estabilización de la lámina.
La membrana armada así obtenida sigue hacia las sucesivas etapas que se pueden efectuar en línea: lacado mediante líquidos especiales anti-moho o antiestáticos, acoplamiento con soportes de tejido, etc.
La línea permite obtener bobinas de gran diámetro tipo Jumbo (de hasta 2.000 mm), con peso alrededor de 7.000 kg.
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