LA INNOVACION TECNOLOGICA “MADE IN ITALY”

Ciudad del México, 24 de marzo 2010

PLASTIMAGEN, Centro BANAMEX, Sala Palacio de la Canal 04

Entrada libre

 

Estimado Empresario,

 

en el marco de la feria Plastimagen, le invitamos a asistir al seminario tecnológico “La Innovación Tecnológica Made in Italy”, que se llevará a cabo el 24 de marzo del 2010, a las 13:30 horas, en el Salón Palacio de la Canal 4, Centro Banamex. 

 

Durante el seminario les presentaremos lo último en la innovación tecnológica que Italia ofrece en el sector de la transformación del plástico.

 

Programa

 

 13.30-14.00 – Registro de participantes

 

1^a SESION

 

14.00-14.30 Al Aguirre – GEFRAN:

“Innovaciones en sensores de polímero fundido en la industria de plástico”

 

14.30-15.00 Antonio Rampone – NEGRI BOSSI:

“Nuevas técnicas de moldeo”

 

2^a SESION

 

15.00-15.30 Kayser Roland – MORETTO:

“KruiseKontrol, control y eficiencia en el transporte de resinas”

 

15.30-16.00 Andrea Delledonne – DE-GA:

“Ecoenergy system, sistema de enfriamiento de agua de proceso”

 

3^a SESION

 

16.00-16.30 Luca Ceresa - PLAS MEC:

“Tecnología avanzada de mezcla para wood plastic composites (WPC)”

 

16.30-17.00 Domenico Baudino – BAUSANO:

“Madera plástica, tecnología y aplicaciones”

 

17.00-17.30 Dario Ermacora – FRIUL FILIERE:

“Soluciones para perfiles en PVC, WPC y FFC (foam fiber composite)”

 

17.30-18.00 Silvano Zattra – ICMA SAN GIORGIO:

“Tecnología avanzada de reciclaje”

 

18.00-18.30 Fernando Morandi – AMU:

“Nuevo concepto de extrusión por funda de impermeabilización”

 

 

Para mayor información favor de contactar el Instituto Italiano para el Comercio Exterior, tel. 52815010 o 52813957

At’n Eugenia Mesta y/o Areli Padilla     www.italplastmexico.com 

 

 

 

 

FRIO EN DIRECTO

 

Los sistemas de refrigeración de film de burbuja disponibles hoy en el mercado pueden dividirse en dos categorías: los directos (o sea, con expansión directa del gas en el interior de la batería que produce el aire frío) y los indirectos (los que operan con agua fría enviada al interior de la batería por medio de un bomba).

En base a esta subdivisión, EUROCHILLER entiende que la puesta a punto de un sistema de tipo directo es una elección obligada para proponer una tecnología de refrigeración de los film de burbuja que resulta efectivamente innovadora, eficaz, eficiente y económica.

Con este fin se propone la gama de sistemas ABF que, a pesar de sus pequeñas dimensiones, permiten suministrar aire frío y deshumidificado con un reducido consumo energético y elevada precisión. En efecto, el control de la expansión directa del gas en el interior de una batería es un procedimiento un poco más complejo respecto al uso del agua fría movida por una bomba y proveniente de un evaporador frigorífico.

La dificultad no reside tanto en la realización del sistema, como en el control térmico en continuo del aire de salida, estando este último sujeto a variables de temperatura y de caudal.

El modelo ABF TRES Inverter puede controlar al mismo tiempo hasta tres temperaturas del aire y modificar la velocidad de rotación del compresor con la correspondiente potencia, adecuando los consumos eléctricos según las exigencias productivas reales.

Para sufragar esta elección tecnológica, EUROCHILLER ha efectuado una serie de test confrontando el propio sistema directo con uno de tipo indirecto.

De tal comparación resulta que, a igualdad de potencia de refrigeración, el sistema indirecto consume más agua y energía eléctrica (con incrementos del orden del 22,9 y 109,5%) y necesita hasta el 75,6% de más espacio en suelo.

Además la temperatura mínima alcanzable por el sistema indirecto es de 12ºC contra los 3ºC del directo.

 

EUROCHILLER srl – Via Milano 69 – 27030 CASTELLO D’AGOGNA (PV) – tel +39 0384 298985 – fax +39 0384 298984 – e-mail: eurochiller@eurochiller.com – www.eurochiller.com

 

 

BOYAS Y DEFENSAS

 

Una de las principales peculiaridades del rotomoldeo es que permite realizar directamente cuerpos huecos sin operaciones posteriores de soldadura o acabado. Dicha peculiaridad, según POLIVINIL ROTOMACHINERY, encuentra en la náutica uno de los sectores de mayor aplicación de sus máquinas, empleadas para obtener artículos como boyas, flotadores y defensas a los que podrían añadirse recipientes para líquidos, carburantes, etc. utilizados en el recreo.

Las boyas normalmente se realizan en polietileno y aditivos que le proporcionan al producto las propiedades necesarias de resistencia a los impactos y a los rayos UV. La posibilidad de obtener un producto manufacturado hueco como cuerpo único es lo que hace que el rotomoldeo sea ideal para garantizar la perfecta estanqueidad de los flotadores y también para permitir que se alojen de forma segura dispositivos indicadores o transmisores.

Las máquinas de carros independientes son especialmente adecuadas para realizar boyas ya que la posibilidad de definir temperaturas, rotaciones y tiempos de ciclo diferentes unos de otros permite obtener simultáneamente y con la misma máquina productos manufacturados diferentes. El ciclo productivo calentamiento-moldeo-enfriamiento-extracción puede, de hecho, determinarse de forma totalmente autónoma en cada brazo.

Recientemente se ha probado una máquina para producir componentes de polietileno de alta y baja densidad con espesor de más de 15 mm, reduciendo hasta el 28% temperaturas y tiempos de ciclo, con beneficiosos efectos, sobre todo en términos de ahorro de energía, además de ahorro de tiempo.

Otra aplicación del rotomoldeo en el sector náutico la representan las defensas de protección frente a golpes del casco de las embarcaciones al acercarse a los muelles y a los amarraderos de atraque. Normalmente se realizan en PVC plastificado utilizando moldes de aluminio montados en batería en instalaciones tipo box o carrusel. El plastisol de PVC soporta bien el shock térmico de la fase de enfriamiento, a menudo llevada a cabo en inmersión temporizada en agua.

La elección del tipo de instalación la determina el tamaño de la defensa y, a menudo, para los tamaños pequeños, la empresa pone a disposición instalaciones box mono-brazo, donde los moldes o las baterías de moldes se introducen en la cámara de moldeo gracias a una cinta transportadora de rodillos y, posteriormente, se enfrían sumergiéndolos en agua.

Para el moldeo de tamaño mediano y grande en cambio se proponen las instalaciones “shuttle” o de carrusel multi-brazo, donde el enfriamiento se produce mediante aire soplado y atomizadores.

Para el moldeo de defensas realizadas en plastisol de PVC existe un sistema para unión del ojal de sujeción al casco – que se obtiene normalmente mediante co-moldeo-  al cuerpo de la defensa que, a continuación, se hincha con una válvula, realizada también en PVC.

 

POLIVINIL ROTOMACHINERY spa – Via Crosa 53 – CERANO (NO) – tel +39 0321 772021 – fax +39 0321 772027 – e-mail: polivinil@polivinil.com – www.polivinil.com

 

 

DE LAMINAS PLASTICAS O DE BOBINA

 

Un productor hindú de laminas plásticas y bobinas empleadas para fabricar contropuertas de refrigeradores, displays, envases y otros artículos, ha encargado recientemente a QS GROUP una máquina de termoformado dotada de una flexibilidad necesaria para poder transformar, incluso simultaneamente, dos productos semi terminados, por una parte y favorecer, por otra, los diferentes sectores aplicativos finales. De ahí que nació una maquína capáz de procesar  termoplásticos con espesores entre 0,6 y 2,2 mm garantizando una productividad hasta 200 ciclos/hora. La fase de formado tiene lugar en la “campana” por medio de la tecnología vacío + presión. La estación de carga, permite una alimentación por laminas plásticas o bobinas según las exigencias de la aplicación. Para este fin, en la maquina se puede  hallar al mismo tiempo dos pilas de laminas y una bobina.

El sistema con “alimentación múltiple” ofrece ventajas para diferentes aplicaciones. En caso de que el material de laminas o bobinas sea el mismo, se prolonga el tiempo de la producción automática sin que el operador deba intervenir para alimentar la máquina. Si, por el contrario, las laminas y bobinas tienen diferentes caracteristicas esteticas tales como colores, efectos ópticos, acabados de superficie, etc., es posible realizar  una producción mixta.

La estación de calentamiento está equipada con resistencias cerámicas planas con un  amplio espectro de radiación para cubrir exigencias de cualquier  tipo de termoplástico y color, asegurando resultados excelentes de velocidad, rendimento, productividad y consumos energéticos. La disposición de los elementos de calentamiento y la posibilidad de manejarlos por zonas mediante termocuplas, se traduce en exactitud del control de temperaturas y la repetibilidad del calentamiento. El empleo de vacío y presión de hasta 6 bar en la estacion de formado, repercute positivamente en varias fases del proceso. En la de moldeado, sobre todo, consiguiendo espesores uniformes incluso en el caso de geometrías complejas y bajorrelieves profundos. En el de enfriamiento, que gracias a la campana resulta más corto y mejor. Por ultimo, las estaciones de corte transversal y longitudinal están dotadas de cuchillas con adecuados perfiles angulados para garantizar la exactitud y precisión de corte en presencia de cualquier material.

 

QS GROUP spa – Via Pian di Morro I 1/A – 60043 CERRETO D’ESI (AN) – tel +39 0732 67081 – fax +39 0732 6708304 – e-mail : info@qs-group.com – www.qs-group.com

 

 

COMPRESIÓN Y SOPLADO

 

El proceso CBF (Compression Blow Forming) desarrollado por SACMI IMOLA para producir contendores partiendo directamente de la materia prima (HDPE-PS-PET-PP) en granulado para llegar al producto final. Esto representa la evolución de dos tecnologías reunidas en un único proceso: la compresión en continuo y el soplado de preformas para contenedores.

Este nuevo proceso se basa en la extrusión continua de material, que enseguida viene cortado en dosis predeterminadas, las cuales vienen insertadas en un molde abierto para producir la preforma mediante compresión. Al interior del molde la preforma es termoregulada a una temperatura tal que permita el estirado-soplado hasta obtener el contenedor que, una vez soplado, viene expulsado de la línea en forma ordenada.

Los beneficios derivados de este proceso consisten en una productividad elevada y una alta practicidad de uso, mientras que en términos de flexibilidad, además de la gama de materiales con los que se puede trabajar, se puede ver en la gran variedad de formatos obtenibles, que van desde los clásicos contenedores y botellas para el sector alimenticio y de bebidas, hasta los frascos utilizados en la industria farmacéutica.

 

SACMI IMOLA sc – Divisione Closures & Containers – Via Selice Provinciale 17/A – 40026 IMOLA (BO) – tel +39 0543 607111 – fax +39 0542 642354 – e-mail: sacmi@sacmi.it – www.sacmi.com

 

 

SOLUCIONES PARA BOTELLAS Y FILM

 

SOREMA - división PREVIERO – ha introducido recientemente innovaciones importantes en el sector de recuperación y reciclado de botellas de PET y film de PE, entre las que cabe la pena citar el proceso de prelavado en frío para envases, el tratamiento del agua en circuito cerrado y las nuevas secciones de prelavado del film.

En el reciclado de botellas en PET y demás envases, el camino emprendido es el de optimizar los costes de transformación y de la instalación medioambiental de los equipos utilizados para tal propósito. Junto al proceso de prelavado en caliente con roce y aditiviación química, que garantiza una calidad óptima del producto final, dedicado al mercado del embalaje, la alternativa del prelavado en frío parte de la consideración del aumento de los costes de producción de la energía térmica. En proceso se produce en el agua, manteniendo por lo tanto el beneficio de la limpieza superficial, mientras que los sistemas alternativos de limpieza en seco requieren la granulación de las botellas contaminantes, con un desgaste mayor de las cuchillas de los mulini.

Otra innovación importante desde el punto de vista medioambiental y económico se encuentra en la integración de los equipos del sistema de tratamiento del agua a circuito cerrado, teniendo en cuenta el crecimiento continuo del coste del agua como recurso.

Entre las distintas soluciones a disposición para optimizar el caudal del agua cabe señalar la definida “close to zero discharge” (“descargas cercanas al cero”), que elimina la necesidad de descargar el agua ya que la instalación es capaz de volverla a poner en circulación casi completamente.

Efectivamente, con la definición close-to-zero se quiere resaltar el hecho que sólo una mínima parte del agua se pierde en los lodos y por evaporación. Para mantener eficiente este sistema se han desarrollado circuitos independientes entre las distintas secciones de la instalación y se han reducido al mínimo las transferencias de agua entre estas últimas. Esta claro que este desarrollo también ha tenido en cuenta la conservación de las escamas de material en salida.

El desarrollo de soluciones para el reciclado de film se ha concentrado fundamentalmente en el aumento de la capacidad de las instalaciones de tratar y separar volúmenes de contaminaciones elevados, secar el film lavado reduciendo los costes del proceso y tratar los lodos de residuo como producto inerte y no contaminado químicamente.

Para obtener estos resultado ha sido revolucionario, por decirlo así, el concepto de línea de lavado que hasta hoy se aplicaba introduciendo nuevas máquinas. En especial, para la limpieza del film se han introducido nuevos agitadores de lavado y prelavado capaces de abrir el material y exponerlo a un fuerte roce superficial para eliminar y separa las contaminaciones.

Otra ventaja se ha obtenido con el desarrollo de la centrifugadora de prelavado, capaz de recibir y tratar en ciclo continuo hasta 4-5 ton/hora de film y contaminaciones en entrada y, trabajando con caudales de agua muy altos, capaz de separar hasta 3 ton/hora de contaminaciones.

Para reducir las dimensiones del reciclado del film en PE, se ha desarrollado un nuevo desmenuzador hidráulico. El material se puede cargar en la tolva de la trituradora con cinta o directamente con araña y el diseño especial de las cuchillas dentadas permite pre-triturarlo de manera progresiva también con la tolva llena. El empujador hidráulico ajusta la alimentación del material al rotor y, rotor, es posible variar el caudal variando la velocidad del empujador y del rotor.

 

SOREMA Divisione di PREVIERO N. srl – Via per Cavolto 17 – 22040 ANZANO DEL PARCO (CO) – tel +39 031 63491250 – fax +39 031 63491217 – e-mail: sales@previero.it – www.previero.it

 

 

CAST EXTENSIBLE Y LAMINADOS

 

Debut en la firma MACCHI de una nueva línea de extrusión con cabeza plana de la serie Cast Flex para la producción de film extensible. Se trata de una solución innovadora para obtener bobinas para uso automático o manual y de tipo jumbo sin tener que realizar modificaciones en el sistema de bobinado.

Las bobinas para uso manual son más pequeñas respecto de las que se usan en el sistema automático o a las jumbo, por lo que el bobinador debe ser capaz de poder hacer un cambio cada 20 segundos. También los núcleos de cartón son más pequeños y los soportes del bobinador están normalmente posicionados unos cerca de otros.

Esto significa que, si un transformador quiere cambiar el tipo de producción pasando de bobinas para uso automático a bobinas manuales, debería realizar modificaciones sustanciales en la configuración del bobinador, teniendo que parar la línea durante varias horas, con la consiguiente pérdida de producción. Algunos obvian este problema utilizando dos bobinadores diferentes, uno para bobinas normales y otro para uso automático y jumbo, pero esta solución implica una considerable inversión en dinero y mano de obra.

Con nuestro nuevo sistema propuesto por MACCHI, es suficiente seleccionar los ejes adecuados (2 pulgadas para bobina manual y 3 pulgadas para bobina automática) y activar el software dedicado: tiempo de cambio 5 minutos. Esta solución se propone como respuesta a la exigencia de flexibilidad impuesta por el mercado del film, que ha cambiado sustancialmente en los últimos años.

En el pasado los transformadores eran más propensos a producir grandes volúmenes de un solo producto. Hoy esto no es posible y es necesario poder cambiar frecuentemente el tipo de producto evitando grandes cantidades de desperdicio. Por este motivo el desarrollo se ha concentrado en la puesta a punto de un sistema de bobinado que permita esta versatilidad.

El nuevo bobinador no solo es capaz de efectuar cambios de bobinas frecuentes y a alta velocidad, sino también de producir bobinas muy grandes y de bobinar sobre mandriles sin adhesivo. Es capaz de trabajar a velocidades de hasta 600 metros/minuto y a 2.000 mm de ancho, con una producción horaria de hasta 1.500 Kg/h en función del espesor. Actualmente están previstas dos versiones - de 2 y 3 metros de ancho - equipadas, como otras partes de la línea, con motores torque AC Synchro.

Se ha dedicado particular atención a la realización de los rodillos de enfriamiento. La distancia entre estos y la cabeza,  así como entre el principal y el secundario,  es fácilmente regulable con un valor mínimo de 1 cm, permitiendo así minimizar las vibraciones inducidas en los bordes del film, que podrían causar roturas. El segundo rodillo de enfriamiento está posicionado de forma que se pueda maximizar el tiempo durante el cual el film está en contacto con su superficie para mejorar su enfriamiento. Este sistema facilita la fabricación del llamado “power stretch”, film que puede ser pre-estirado hasta el 300%.

Si bien está especializada en la realización de líneas de film multicapa en burbuja, ahora la empresa tiene la intención de asumir un rol de primer plano también en las líneas cast, no solo para el film extensible sino también para el polipropileno y con propiedades barrera, dirigiéndose al mercado del embalaje alimentario tanto con el BOPP como con el CPP. En particular, los films laminados BOPP con CPP para el envasado de pasta y otros alimentos similares presentan enormes ventajas respecto a los de BOPP simples y laminados. Estos protegen la superficie impresa de las condiciones ambientales y evitan el contacto de las tintas de impresión con el producto contenido en los paquetes. El uso del CPP en lugar del BOPP en al menos una de las capas confiere mayor elasticidad al film y la  capacidad de soldadura del film puede además ser mejorada con el uso del film coextruido en tres capas de CPP con copolímero PP en la externa.

 

MACCHI spa – Via Papa Paolo VI 5 – 21040 VENEGONO INFERIORE (VA) – tel +39 0331 827717 – fax +39 0331 827750 – e-mail: macchi@macchi.it – www.macchi.it

 

 

AL CALOR DE LOS BIOPLÁSTICOS

 

Ha sido recientemente puesta a punto por TECOM una instalación para la producción de film soplado multicapa con ancho útil de 1.200 mm capaz de trabajar todos los tipos de poliolefinas y polímeros biodegradables a base de almidones. A tal fin está equipado con dos extrusores de 40 mm y uno de 50 mm y, gracias a particulares arreglos, pero sin sustituir ningún componente, es posible trabajar poliamidas acopladas a poliolefinas. Los extrusores, de alimentación forzada, están provistos de tolvas de dosificación y control gravimétrico de 2+3+2 componentes y de cambiafiltros manuales de leva conectados al cabezal de coextrusión de 3 capas. Este último, con sistema de alimentación lateral y distribución en espiral (diámetro 200 mm), está dotado de sistema IBC con sensores de ultrasonidos. El anillo de enfriamiento está provisto de un sistema de control automático del espesor con cabeza de lectura capacitiva rotante. La estación de enrollado doble contrapuesta, en versión de puente con paso central es automática y está dotada con dispositivo de cambio con corte neumático anterior en vacío y un cilindro de contacto, de gran diámetro, revestido de caucho con acanaladuras romboides para la extracción del aire en la fase de enrollado.

Entre los campos de aplicación más conocidos de los bioplásticos encontramos las bolsas para la recogida diferenciada de partes orgánicas y de desechos herbosos ya que permiten bloquear mayores cantidades de residuos alimentarios y herbosos asegurando su fácil y eficiente envío al compostaje. Pero las aplicaciones de estos materiales se están extendiendo también a otros embalajes, entre los cuales están, principalmente, los alimentarios para productos frescos y de uso inmediato y, sobre todo, agrícolas como films para mantillo, etc. Para obtener una buena elaboración de los bioplásticos, se han revisado todos los análisis reológicos de husillos y cabezal de extrusión teniendo presente la posibilidad de trabajar también las poliolefinas con los mismos componentes. Además, la capacidad y la calidad del enfriamiento externo de la burbuja han sido potenciadas para incrementar las prestaciones en términos de producción. En el cálculo reológico se ha tenido en cuenta poder extruir poliamidas 6-6.6, mientras que el polietileno es oportunamente mezclado con resinas adhesivas para conferirle las características adecuadas y soldarlo con la poliamida. Particular atención ha sido reservada para los componentes que están en contacto con la burbuja para evitar rayados o desgarros superficiales. La guía-burbuja está dotada de rodillos revestidos con capa atérmica, los toboganes del grupo de estiraje son de fibra de carbono y los cilindros de acompañamiento del tubular han sufrido un tratamiento para hacerlos extremadamente antiadhesivos, evitando así fricciones perjudiciales.

 

TECOM srl – Via Sant’Ambrogio 10 – Casella Postale 68 – 21057 OLGIATE OLONA (VA) – tel +39 0331 635421 – fax +39 0331 624377 – e-mail: tecom@tecom-it.com – www.tecom-it.com

 

 

TUBOS Y CUBOS

 

El catálogo de MOSS, que comprende máquinas para impresión serigráfica, offset en seco y para decoración en caliente, ha sido recientemente ampliado con algunas novedades. Entre ellas, para la serigrafía sobre tubos, Accur8 es una máquina automática, disponible con hasta 9 colores de impresión o bien 8 colores más lacado, para la decoración de tubos flexibles. Entre las características principales del equipo, encontramos una torreta giratoria de 24 posiciones, con funcionamiento intermitente, dotada de un sistema especial de "vacío" a través de los mandriles. El cambio de formato resulta rápido, gracias a la autoprogramación computerizada; la máquina, sobre demanda, puede estar dotada de mandriles para el cambio rápido, no requiriéndose la utilización de herramientas. Los módulos de impresión están dotados de doble espátula para impresión y recuperación de la tinta, que se levanta mecánicamente al final del trabajo para así obtener decoración envolvente con una perfecta  unión superpuesta. Sobre demanda, la regulación micrométrica de la presión de las espátulas, se puede hacer "en remoto" incluso con la máquina en funcionamiento. El secado UV es efectuado mediante lámparas especiales, protegidas, para reducir la emisión de calor pero, sobre demanda, es posible instalar también lámparas con refrigeración por agua. En función del tipo de tubo a decorar, la máquina está en condiciones de alcanzar velocidades productivas de hasta 120 piezas/minuto, con una precisión de impresión de ± 0,10 mm.  La configuración de la máquina y el sentido de rotación anti-horario de la torreta intermitente,  permiten introducir la máquina en el interior de una línea de fabricación de tubos.  La nueva máquina MO 4083 ha sido, por el contrario, desarrollada para la decoración offset en seco de hasta 8 colores sobre cubos, con capacidad de 1 a 25 litros de sección circular. La nueva decoradora está dotada de torreta intermitente de 8 posiciones, con rotación horizontal.  A pesar de las grandes dimensiones del cabezal de impresión, el operario puede trabajar fácilmente sobre los ocho colores disponibles, gracias a su diseño con grupos de colores de impresión divididos en una combinación 4+4. El cabezal de impresión, de tipo modular, puede ser configurado en la versión "simple" de 6 colores, o completa de 8 colores. La máquina puede estar dotada de 1 a 4 grupos de colores, con rodillos timbradores de grandes dimensiones, aptos, por tanto, para decorar "fondos llenos" sin el riesgo de incurrir en el efecto de repercusión de la impresión (efecto fantasma). El cabezal de impresión y la torreta intermitente porta-mandriles están dotados de motorizaciones independientes que trabajan en sincronismo mediante un "eje eléctrico", el cual permite trabajar con 1-2-4 gamas de impresión, en función de las dimensiones de los cubos y de la productividad, que puede llegar a 100 piezas/minuto.

 

MOSS srl – Via Pasteur 123/1 – 42122 REGGIO EMILIA – tel +39 0522 331977 – fax +39 0522 551004 – e-mail: info@moss.it – www.moss.it

 

 

TRITURACIÓN Y GRANULACIÓN

 

Para moler los desechos del moldeo por inyección y, en concreto, para parachoques o salpicaderos de automóviles, TRIA propone un proceso de dos etapas que contempla la utilización de un triturador Jumper Ceder, desarrollado por la empresa japonesa Matsui, combinado con un granulador. El principio de elaboración se ha desarrollado para responder a las exigencias típicas de los operadores del sector automovilístico, en particular: ausencia de polvo en el material molido, consumo energético reducido y mantenimiento mínimo, junto a un bajo nivel de contaminación acústica en la sección.

El ciclo de trabajo de 2 fases permite obtener 200-400 Kg/hora de material molido, uniforme y limpio. El funcionamiento del triturador se basa en 2 rotores con estrellas cortantes que se intersecan entre ellas y cuya lenta rotación (aproximadamente 300 rpm), en dirección hacia el centro de la cámara, produce una acción de arrastre y corte de los parachoques o de desechos similares, para obtener material molido con dimensiones de unos 70-80 mm de lado. La rotación y la consiguiente acción de corte, lentas, aseguran que el material no sea sometido a ningún esfuerzo. De la descarga del Bumper Shredder, se alimenta mediante una cinta transportadora o por gravedad, un granulador de cuchillas que perfecciona el corte para obtener un material molido de 6 mm. Más detalladamente, el acoplamiento entre el primero y el segundo puede producirse de 3 modos diferentes: en secuencia con una cinta transportadora, en vertical con el granulador situado en un agujero bajo el triturador o, también en vertical, instalando el triturador sobre una estructura portante.

 

TRIA spa – Via Fermi 8 – Casella Postale 128 – 20093 COLOGNO MONZESE (MI) – tel +39 02 273451 – fax +39 02 2542101 – e-mail: info@triaplastics.com – www.triaplastics.com

 

 

MOLDEO DE STAR

 

Son más de 40 las máquinas NEGRI BOSSI de inyección con fuerza de cierre de 70 a 1.250 toneladas instaladas en los establecimientos europeos de la firma Sigit, compañía italiana que suministra componentes para la industria del automóvil.

Y una isla de producción basada en una máquina modelo V 480-1450h/450V, de la serie Canbio, con doble grupo de inyección y sistema de inyección secuencial, dotada de robot y equipo de termoregulación integrado, utilizada en la fábrica de Paglieta Atessa (Chieti), permite la producción del componente bimateria con el que el transformador ha obtenido una mención especial del Premio Star 2008, entrando por segundo año consecutivo en el grupo de premiados. El jurado de este concurso nacional reservado a las compañías que desarrollan su actividad en el sector del moldeo por inyección, ha otorgado a Sigit la mención especial por la continuidad del nivel de calidad y productividad de sus componentes, y también a la luz del reconocimiento obtenido en la edición precedente.

El producto premiado consiste en una pieza estética producida en material termoplástico bicomponente, moldeado por inyección en una máquina de doble inyector. Se trata de una pieza de guarnición lateral y revestimiento externo de acabado para un automóvil perteneciente al grupo C.

La geometría del vehículo, la aplicación del componente y los elevados requisitos estético-funcionales, han hecho necesario un proyecto particular cuyos objetivos se han alcanzado realizando una pieza bicomponente semiflexible, con la parte estética en caucho y la estructural en termoplástico cargado con fibra de vidrio. Esta solución ha permitido evitar la utilización de insertos metálicos, habitualmente empleados para objetos de esa longitud.

Se ha dedicado una gran atención al material, en particular para el revestimiento externo, para lo cual han sido probadas diversas formulaciones hasta llegar a aquella capaz de garantizar las prestaciones requeridas.

La peculiaridad del producto está representada por el revestimiento superficial que lo cubre completamente, sin posibilidad de bloquear la parte rígida en ningún punto de la parte estética, comprendido el borde perimetral. El sustrato inferior se mantiene en su lugar solo por medio de una inteligente solución y no sufre deformaciones gracias a una estudiada y sofisticada geometría del sistema de inyección utilizado en el proceso de moldeo.

La alta calidad superficial, la cohesión de los materiales y la repetibilidad, que dan un muy reducido porcentaje de descartes, son posibles gracias al elevado nivel tecnológico del sistema de producción. Los componentes no requieren montaje ni ninguna otra intervención manual.

 

NEGRI BOSSI spa – Viale Europa 64 – 20093 COLOGNO MONZESE (MI) – tel +39 02 273481 – fax +39 02 2538264 – e-mail: nbinfo@negribossi.it – www.negribossi.com

 

 

ABOCARDADOS PARA LA EDIFICACIÓN

 

Entre las empresas dedicadas al desarrollo de máquinas para fabricar productos destinados a la edificación y a la construcción, IPM dispone de un catálogo de soluciones compuestas por líneas de extrusión y maquinaria auxiliar para obtener tubos y racores utilizados sobre todo en la realización de instalaciones hidro-termo-sanitarias.

La evolución tecnológica alcanzada por la utilización del polipropileno, en particular, sigue la del propio material y continúa ampliando el horizonte de desarrollo del producto. Por ejemplo, además de tubos y racores de polipropileno random, utilizados por aducción y calentamiento, y de polipropileno copolímero auto-extinguible, utilizados para desagües, hoy es posible realizar soluciones multicapa en polipropileno copolímero adicionado con cargas minerales para responder a la demanda creciente de sistemas antirruido o antiincendio en los  edificios.

La elaboración de estos materiales necesita maquinaria con características innovadoras  cada vez más marcadas, que permitan mantener el ritmo del desarrollo al que los mismos están sometidos. En términos generales, uno de los principales requisitos de calidad, con importantes consecuencias en las prestaciones, que se piden a los productos están representados por  la estabilidad dimensional y en particular, en el caso de los tubos, una de las partes más sensibles en estos términos  es la constituida por el abocardado.

Para el abocardado, IPM ofrece varias soluciones, la más reciente de las cuales es la constituida por la abocardadora BA 200/PP, capaz de trabajar cualquier tubo de polipropileno para realizar un abocardado estable y anular la llamada “memoria” típica de la poliolefina. En la realización de estas máquinas se ha puesto particular atención sobre todo en el estudio de la ergonomía así como en el cambio rápido del utillaje. La productividad alcanza niveles de 3 tubos por ciclo en el caso de diámetros de 32 a 50 mm, que se traducen en un régimen horario de 900 tubos abocardados.

 

IPM srl – Via dell’Artigianato 13 – 48022 LUGO (RA) – tel +39 0545 23342 – fax +39 0545 30911 – e-mail: info@ipm.italy.it – www.ipm-italy.it

 

 

FÚTBOL SINTÉTICO

 

Recientemente CMG GRANULATORI participó en la producción de una instalación para el reciclaje de neumáticos, de los que se obtendrán gránulos de caucho destinados a la realización de campos de fútbol sintéticos.

Conocidos por su economía y la facilidad de mantenimiento que les caracteriza, los campos de fútbol de material sintético son una realidad ya difundida en muchos países europeos y, últimamente, también en Italia. En colaboración con una empresa de Ferrara que opera en el sector se puso a punto una línea para el molido de caucho pre-triturado y ya separado de la fracción ferrosa, capaz de garantizar la continuidad de la producción y separar el tejido del propio caucho.

Para garantizar la continuidad de la producción, se utilizó una "batería" de ocho granuladores iguales, a fin de obtener fundamentalmente dos ventajas: por una parte, reducir el consumo energético total y bajar la producción sólo un 12,5% en caso de parada de máquina para mantenimiento y/u otro tipo de intervención y, por otra parte, especializar uno o más de estos granuladores en la producción de un tamaño específico de granulado.

Para un mayor rendimiento de los granuladores, la alimentación se centralizó mediante sinfines rígidos individuales controlados por motores CC que alimentan a un solo granulador. Simultáneamente, la descarga del material molido se efectúa siempre utilizando un segundo sinfín rígido. Los granuladores - todos iguales a fin de optimizar la gestión de los recambios y el mantenimiento - presentan una geometría especial de corte, particularmente eficaz para el caucho, y una tolva de carga que permite aspirar el tejido aún presente en el material de alimentación, tejido que es liberado y separado en el interior de la cámara de corte.

El producto derivado del proceso consiste en gránulos de caucho homogéneos - con bordes claramente definidos y no redondeados - que se prestan muy bien para la ejecución de los sucesivos trabajos de separación y coloración. Utilizando tamices vibradores, mediante separación se obtiene además un "subproducto", el llamado polvo de caucho que, presente en pequeñas pero constantes cantidades, es revendido para otras aplicaciones.

El uso de rejillas con diámetro de 2,5/3/4 mm permite obtener granulometrías normalmente requeridas para un correcto drenaje de los campos, manteniendo una adecuada compacidad y resistencia a las pisadas.

 

CMG spa - Via Sarti 2 - 40054 BUDRIO (BO) - tel +39 051 6924611 - fax +39 051 6920599 - e-mail: cmg@cmg.it - www.cmg.it

 

 

OCHO COLORES

 

Una línea Flexo Stack de 8 colores con anchura útil de impresión igual a 1.700 mm para la decoración de películas flexibles en LDPE-HDPE-BOPP y acopladas ha sido recientemente instalada y probada por la empresa SALDOFLEX. En concreto, la prueba ha sido realizada simulando ciclos de producción de velocidades lineales de impresión de hasta los 200 m/min con bobinas de gran diámetro. La máquina está equipada con 2 grupos de desenrollado y enrollado sin eje, con dispositivo de levantamiento del suelo de las bobinas con diámetro de hasta 1.300 mm. La máquina está provista de sistema de cambio rápido de camisas con mandriles fijos de fibra de carbono. Para la impresión de gran formato está prevista la utilización de un soporte específico que permite una calidad excelente de producción sin vibraciones en el  grupo de entintado y la reducción drástica de los tiempos de cambio de trabajo. El sistema de entintado está equipado con rodillos revestidos de cerámica y grabados  por láser con racla de cámara cerrada, superficie en PTFE para la utilización de tintas de base acuosa y circuito interior  para el lavado en la máquina del color/tinta. El registro de impresión incluye un pre-registro automático y movimientos horizontales-secuenciales; el movimiento longitudinal es de tipo "infinito bidireccional". El sistema de secado es doble: un grupo compuesto de ventiladores de soplado y aspiración está destinado a cada color, mientras que el otro está destinado al túnel de secado. Cada grupo es independiente del otro a fin de permitir el ajuste de la temperatura y de la capacidad de manera diferenciada según el tipo de producción y los parámetros de impresión.

 

SALDOFLEX srl - Via IV Novembre 153 - 21058 SOLBIATE OLONA (VA) - tel +39 0331 641610 - fax +39 0331 642550 - e-mail: info@saldoflex.com - www.saldoflex.it

 

 

TRES CAPAS PARA ARABIA

 

A finales de mayo GHIOLDI probó en su planta de Marnate (Italia) una línea de coextrusión con un ancho útil de 2500 mm. La máquina, destinada al mercado saudí para la producción de película soplada de tres capas, se compone de dos extrusoras de 65 mm y una de 100 mm con cabezal fijo de 400 mm de diámetro y sistema IBC.

Las extrusoras se han potenciado al máximo para mejorar la extrusión y con este objetivo los husillos son de un material más resistente (Colmonoy57) que el acero nitrurado, además se han adoptado motores torque que garantizan hasta un 25% de ahorro energético, además de ser de fácil mantenimiento y más silenciosos que los motores de corriente alterna.

Por lo que concierne al bobinador, el nuevo BGM se ha diseñado para trabajar con alta velocidad y con características adecuadas para garantizar una excelente calidad del bobinado con cualquier tipo de película (desde productos para laminación a aquellos pesados y preparados para paletización), y también para trabajar sobre grandes mesas. Finalmente, el sistema de traslación del axial ha sido mejorado para disminuir el estrés sobre el material que está siendo enrollado.

 

GHIOLDI srl - Via Po 665 - 21050 MARNATE (VA) - tel +39 0331 367226 - fax +39 0331 367192 - e-mail: ghioldi@ghioldi.it - www.ghioldi.it

 

 

TACONES PARA TODOS

 

Para la producción de tacones de aguja para zapatos femeninos y tacones para zapatos de hombres y mujeres, la empresa PRESMA propone respectivamente las inyectoras GTS 90 y Roto TF/9.

La primera presenta como característica principal el sistema de cierre hidráulico con cuatro columnas, aunque sobre una base de modularidad más "exagerada" que garantiza una mejor accesibilidad durante las operaciones de mantenimiento. Entre las otras peculiaridades de la máquina, está un grupo de cierre de 900 kN equipado con potenciómetros lineales que permiten el control de la posición de la mesa móvil, un recorrido de apertura moldes de hasta 295 mm y las dimensiones de las placas porta-moldes de 560x560 mm, con una luz entre columnas de 330x330 mm

La inyectora lleva también un nuevo cargador de insertos metálicos, utilizable para la realización, además de los tacones arriba mencionados, también de otros productos para la industria de calzado, como monobloques y fondos rígidos con tacón fino.

Este cargador está equipado con tolvas porta-insertos de grandes dimensiones, que permiten una autonomía de funcionamiento mayor y están también equipadas con puertas para un vaciado rápido en caso de cambio de los insertos.

El cargador lleva un cilindro para la carga de los insertos, con un recorrido de 360 mm y, para el accionamiento del telescópico del equipo de extracción de los moldes está previsto un ulterior cilindro independiente con un recorrido de 80 mm.

El cargador está arreglado para llevar insertos de máximo 120 mm de largo, colocados en posición excéntrica con respecto al punto de inyección, tanto vertical como horizontal.

El nuevo grupo de inyección con un husillo de 42 y de 50 mm en las dos opciones garantiza una capacidad de 370 y 510 gramos de PS. Los husillos de plastificación llevan un perfil que permite tratar de forma óptima también materiales como el ABS y el acetato.

En ausencia de un cargador para los insertos, la inyectora está equipada con un expulsor hidráulico independiente del ciclo de la máquina. El equipo hidráulico lleva una bomba de cilindrada variable con pistones axiales y control con anillo cerrado de caudal y presión.

Finalmente, la máquina puede llevar también un tanque de normalización con cinta transportadora, circuito de refrigeración de serpentín conectable a un refrigerador y a un circuito de aire o agua para mantener en movimiento los tacones durante el ciclo de refrigeración.

El modelo Roto TF/9 es una máquina de inyección giratoria de 9 estaciones de trabajo,  particularmente indicada para la producción de tacones recubiertos con "hojas" de cuero previamente estampilladas y pegadas e insertados en el molde como si fueran insertos para sobreinyectar.

Las 9 estaciones garantizan la utilización de 3 series diferentes y completas de moldes, con largo recorrido de apertura, para ayudar al operario durante la carga y la descarga de las piezas acabadas. El grupo de inyección lleva un husillo de 42 mm y puede garantizar una capacidad de 180 gramos de PS.

Los 9 porta-moldes llevan circuito de refrigeración y están realizados en las placas móviles que permiten, en la zona de carga y descarga, la salida de las columnas de la mitad inferior del molde. Los porta-moldes pueden tener cavidades redondas para tacones o rectangulares para cuñas o insertos.

La máquina está dotada de un contra-carrusel de 9 sectores sincronizados, equipado con compartimentos para los insertos y contenedores para tacones acabados.

 

PRESMA spa - Via delle Industrie 8/10 - 21040 GORNATE OLONA (VA) - tel +39 0331 811611 - fax +39 0331 820026 - e-mail: contact@presma.it - www.presma.it

 

 

BASTIDOR PARA ALFOMBRILLAS

 

Fabricante de equipos para la producción de film con burbujas de aire y de espuma de polietileno, Torninova se ha aventurado también en el desarrollo de líneas que descubren en el deporte y en el tiempo libre uno de los posibles ámbitos de aplicación final.

El reciente suministro a una empresa francesa incluye dos RP Coreless Rewinder destinadas a rebobinar y envasar alfombrillas que pueden ser utilizadas como colchonetas tanto para la gimnasia en gimnasio o en entorno doméstico, como para el camping con sacos de dormir.

Estas alfombrillas en polietileno expandido, con un espesor de 7 mm, tienen una longitud de 2 metros pero se consiguen partiendo de bobinas de grandes dimensiones - 200 m de largo - enrolladas sobre núcleos de cartón. Esto significa que deben ser cortadas al mencionado tamaño, enrolladas sin núcleo de cartón y selladas a fin de evitar su apertura.

La máquina en cuestión, que no necesita de la intervención del operador, consiste en un rebobinador off-line de dimensiones compactas constituido por un grupo desbobinador con brazos de movimiento hidráulico capaces de manejar bobinas de salida con diámetro de hasta 2 metros.

La función de producción de bobinas sin núcleo interno se realiza a través de un sistema constituido por un bastidor especial que está dividido en una parte fija, que arrastra el material, y en una movible que - al variar su apertura y la presión en relación al diámetro creciente de la propia bobina - permite al mismo material enrollarse sobre si mismo y quedar en la correcta posición.

 

TORNINOVA srl - Via dell'Artigianato 18 - 06083 BASTIA UMBRA (PG) - tel +39 075 8000655 - fax +39 075 8003914 - e-mail: info@torninova.com - www.torninova.com

 

 

MEMBRANAS ARMADAS

 

Recientemente Amut ha suministrado una línea con productividad horaria de 3.500 kg para la fabricación de membranas impermeabilizantes multicapas con o sin armadura de refuerzo, aptas para aplicaciones civiles, tales como construcción de galerías, cubiertas, diques, etc. El producto extruido tiene un ancho útil de 2.050 mm con espesores variables en una gama de 0.5 a 3 mm y puede ser equipado con diferentes tipos de armaduras, tales como redes de poliéster, polipropileno y fibra de vidrio.

La membrana está configurada a 3 capas con posibilidad de concentrar  una mejor formulación en la capa superior para conseguir las prestaciones que en su momento se soliciten en base a la aplicación, es decir  resistencia al envejecimiento, baja migración de los plastificantes, absorción de los rayos UV, acabado estético, etc.

El uso de dicha línea para soluciones técnicas muy especificas permite reducir los costes de producción alrededor del 5-10%.

Todas las etapas del ciclo productivo se realizan en línea, en una sola pasada.

Para armar la membrana se utilizan dos calandras; durante el proceso de fabricación de la capa inferior de soporte, se desenrolla la armadura de refuerzo y se acopla en la primera calandra y, después del control de espesor efectuado automáticamente mediante un medidor de isótopos,  la lámina pasa por la segunda calandra donde tiene lugar el acoplamiento.

Con un cabezal plano de dos canales con control automático del espesor se extruyen las capas intermedia y externa de la membrana que luego pasa por la segunda calandra.

El control del proceso de acoplamiento ejecutado por la segunda calandra permite lograr una perfecta adhesión entre las capas prácticamente con cualquier tipo de refuerzo.

La secuencia de extrusión y acoplamiento en la segunda calandra ha sido diseñada para soportar de forma continua elevadas presiones de trabajo y termina con la sucesiva etapa de estabilización de la lámina.

La membrana armada así obtenida sigue hacia las sucesivas etapas que se pueden efectuar en línea: lacado mediante líquidos especiales anti-moho o antiestáticos, acoplamiento con soportes de tejido, etc.

La línea permite obtener bobinas de gran diámetro tipo Jumbo (de hasta 2.000 mm), con peso alrededor de 7.000 kg.

 

AMUT spa - Via Cameri 16 - 28100 NOVARA (NO) - tel (+39) 0321 6641 - fax (+39) 0321 474200 - e-mail: amut@amut.it- www.amut.it

 

 

BASCULANTE PARA KAYAK

 

Todos los materiales elaborados mediante el proceso de rotomoldeo (polietileno lineal en particular) se prestan de forma excelente a la producción de artículos, equipamientos y accesorios para  actividades deportivas y uso en el tiempo libre. La especial resistencia frente a los agentes externos de los productos obtenidos con dicho método de transformación, junto con su solidez y cualidades técnicas y estéticas, han favorecido su uso sobre todo en el exterior. En este ámbito, junto con las estructuras para los parques de juegos (toboganes, columpios etc.), encontramos los productos manufacturados que se emplean en deportes acuáticos (kayaks, canoas, barcas, patines de pedales, bicicletas de agua, componentes para piscinas, etc.).

Polivinil Rotomachinery propone al mercado instalaciones para rotomoldeo con las que realizar manufacturados desde las formas más sencillas (como toboganes rectos, boyas para piscinas o campos de regatas) hasta las más complicadas (toboganes de espiral, kayaks y barcas de competición, por ejemplo). Como es sabido, con dicha tecnología se pueden obtener cuerpos huecos que representan la base para el proyecto y realización, por ejemplo, de los kayaks. Pero es únicamente el control cuidadoso de todo el proceso lo que proporciona a los productos finales una alta calidad.

Para obtener dicho producto manufacturado (realizado en Italia por Euro-Tank Nord e ilustrado en la portada de este mismo número) se propone una instalación Rock & Roll de cámara cerrada (o basculante) que permite la correcta distribución del material dentro del molde, acompañando la rotación dentro del eje longitudinal (horizontal) al basculamiento del eje vertical. Además, la máquina, completamente automática, permite grandes ahorros de energía.

El principio en el que se basa el rotomoldeo es el calentamiento de uno o más moldes de forma que el material, normalmente polvo de PE, se adhiera a las paredes internas, solidificándose. Concretamente, la inclinación del horno que contiene el molde hace que el material, por gravedad, se deposite en la parte correspondiente a la punta del kayak y se distribuya homogéneamente por efecto de la rotación.

Se lleva a cabo el mismo procedimiento para el otro extremo de la embarcación y, en la fase de basculamiento, pasando de un extremo al otro, el material se deposita a lo largo de toda la longitud mientras que el molde sigue rotando. Duración, velocidad de la rotación y de basculamiento, y modulación del calor juegan un papel fundamental en el proceso. De hecho, el kayak se realiza con tres capas de material, uno exterior de color y decorado, uno intermedio de LLDPE en espuma y uno interno para proporcionar solidez y ligereza.

Con el mismo tipo de instalación se pueden realizar también barcos, patines de pedales, etc., en los que el único límite viene dado por las dimensiones del producto. En la gama de máquinas de la empresa, hay también una versión capaz de fabricar productos de una longitud de 6 m y un diámetro de 3,5 m.

 

POLIVINIL ROTOMACHINERY spa - Via Crosa 53 - 28065 CERANO (NO) - tel (+39) 0321 772021 - fax (+39) 0321 772027 - e-mail: polivinil@polivinil.com - www.rotomachinerygroup.com

 

 

MEZCLAS FILTRADAS

 

La extrusora CTE 185 desarrollada por Colmec está equipada con dos husillos cónicos (CTE - Conical Twin Extruder) y permite transformar el proceso de mezclado de un proceso discontinuo a un proceso continuo para varias utilizaciones. Situada a continuación del mezclador interno, la máquina recibe la mezcla para empujarla directamente entre los dos rodillos de una calandra o, instalada después de un mezclador abierto dotado de homogeneizador, permite obtener una tira de caucho para enviarla al batch-off para su enfriamiento. El sistema puede ser adaptado a la producción tanto de masterbatch como de mezclas terminadas.

El desarrollo de la serie CTE resulta funcional para superar uno de los inconvenientes mas graves en la producción de mezclas de caucho. La realización de productos con contenidos técnicos cada vez más evolucionados, requiere el empleo de mezclas muy refinadas, para obtener las cuales es necesario un proceso de filtrado preciso.

Hasta ahora esta operación se realizaba en líneas separadas con extrusoras alimentadas en frío y dotadas de cabezales de filtrado con sistema de enfriamiento. Pero este sistema presenta límites evidentes sobre todo en términos de elevados costes energéticos y de movimentación, también el filtrado en caliente mediante una extrusora monohusillo en línea se demuestra poco eficiente. Además, en ambos casos la producción horaria no supera los 1.000-1.200 kg.

Como solución alternativa, Colmec propone un sistema de filtrado en caliente en línea capaz de garantizar una producción de 3.000 kg/hora, adaptado para ser posicionado debajo el mezclador interno o a continuación de uno de rodillos en el caso de que a las mezclas les deban ser añadidos agentes vulcanizantes. Este sistema nace de la combinación de una extrusora CTE con una bomba de engranajes dotada de cabezal con placa y malla filtro para obtener tiras de varias dimensiones que serán enviadas  a la unidad de enfriamiento.

Ya que la extrusora CTE no es capaz de generar la presión suficiente para filtrar una mezcla de caucho, entre los husillos y la placa filtro se encuentra intercalada una bomba de engranajes capaz de empujar de forma adecuada el caucho a través del filtro.

 

COLMEC spa - Via Massari Marzoli 6 - Zona Industriale Sud-Ovest - 21052 BUSTO ARSIZIO (VA) - tel (+39) 0331 342551 - fax (+39) 0331 342559 - e-mail: colmec@colmec.it - wwwcolmec.it

 

 

PLATINA PARA MUEBLES

 

Los bordes de PVC para muebles no deben ser vistos como simples perfiles o, peor aún, "tiras de plástico". Su fabricación presenta aspectos que deben ser valorados atentamente, ya que tanto la técnica de aplicación del borde al plano como las solicitaciones a las que el mismo estará sujeto durante su uso imponen al producto requerimientos precisos. Estas premisas pueden sintetizarse en algunos puntos de carácter técnico-estético que se deben tener en cuenta: las tolerancias en las medidas deben ser constantes, prestando particular atención al espesor y al paralelismo de los planos; también la sección debe ser constante, ligeramente cóncava; el gofrado debe ser eficaz en la reproducción del poro de la madera y la aplicación de los colores debe poder reproducir el motivo deseado; la superficie debe soportar cualquier tipo de abrasión y degradación, incluso por parte de productos químicos; deben obedecerse particulares propiedades mecánicas; y, finalmente pero no menos importante, todo lo indicado debe poder ser realizado a una velocidad de producción lo más elevada posible.

Entre los constructores de líneas para fabricar estos bordes, Friul Filiere suministra soluciones capaces de conjugar exigencias estéticas del producto y velocidad de línea. Esta última, por ejemplo, en los últimos veinte años se ha aumentado de 4-5 a 20 m/min, pero recientemente se ha desarrollado una línea superveloz de dos salidas para producir hasta 60 m/min. de platinas para bordes de mesa. El corazón de la línea se puede considerar que es la unidad Saint-X para decorar los perfiles en policromía con rodillo fotograbado utilizando un particular sistema de rotocalco indirecto. El proyecto modular de la máquina permite poner a punto una impresora de hasta 6 colores. El correcto funcionamiento de la máquina es posible gracias a la sincronización de todos los grupos de impresión, y la calidad de la superficie decorada se obtiene gracias a tintas UV, evitando así el empleo de disolventes. Estas tintas se polimerizan mediante el empleo de lámparas de UV de alta potencia catalizadora.

Un dispositivo especial mantiene constante la viscosidad de las tintas durante la producción, garantizando así su estable y precisa aplicación sobre el perfil. Este sistema, además, asegura una mejor estabilidad de los colores sobre el producto acabado. Para hacer que la superficie decorada sea resistente a la abrasión y a la limpieza con alcohol, acetonas y otros detergentes, el barnizado final se realiza con un cilindro “raster” de mil puntos, empleando barnices especiales capaces, entre otros, de brindar distintos grados de brillo. La calandra es otro importante componente de la línea, sobre todo en clave de respeto de las dimensiones requeridas, con tolerancias muy estrechas. Además, a través de una cuidadosa termorregulación de los rodillos, puede obtenerse  una figura cóncava del perfil, técnica necesaria para mejorar la distribución de la cola entre la cara del borde y el plano de apoyo durante su aplicación. La calandra procede al gofrado de la superficie del borde con efecto madera o piel de naranja. Pero es también importante que los rodillos garanticen el óptimo enfriamiento del perfil, ya que si este fuese insuficiente se podría incurrir en la ausencia de gofrado. Para evitar este inconveniente se ha desarrollado un sistema de enfriamiento independiente para cada rodillo de la calandra y un dispositivo de regulación que permite también modificar el ángulo de contacto. También el primer, agente químico para facilitar la perfecta y rápida adhesión de la cola a la superficie del perfil, requiere una cuidadosa aplicación. Su distribución debe ser lo más uniforme posible, y un rodillo de aplicación correctamente graneado permite no solo obtener esta uniformidad sino también dosificar la cantidad de primer a aplicar.

Aparte de las unidades de impresión y decoración, de calandrado y aplicación de primer, la línea comprende una extrusora de doble husillo, un calibrador, un horno de infrarrojos, 2 arrastres, un dispositivo de corte de guillotina y un bobinador, con una longitud total de más de 30 metros.

 

FRIUL FILIERE spa - Via Polvaries 21 - 33030 BUIA (UD) - tel (+39) 0432 961811 - fax (+39) 0432 962591 - e-mail: friulfiliere@friulfiliere.it - www.friulfiliere.it

 

 

 

EXTRUSIÓN MÉDICA

 

En el sector médico las líneas de extrusión de Bausano encuentran aplicación en la fabricación de tubos y tubulares para la obtención de bolsas de tipo y uso variado. A este fin se presentan dos tipologías de líneas con diferentes niveles de automatización que permiten, al más elevado, una producción exenta de cualquier tipo de intervención por parte del operador a partir de su puesta en marcha. En particular, las líneas para tubos médicos presentan un control automatizado de elevado nivel tanto sobre el diámetro externo (con tolerancias del orden de 30 micrones) como sobre el espesor del extruido, control que se realiza por medio de una lectura ultrasónica con retroacción sobre el arrastre y sobre el dispositivo de regulación del vacío y/o de la presión interna.

En el detalle, la línea se basa en una extrusora MD66 completa con tanques de vacío de enfriamiento totalmente aislados, sistema doble de medida de diámetro y espesor (en 4 puntos) con feed-back sobre la línea para autorregular los valores instantáneamente sobre la base de la lectura realizada. Un bobinador automático realiza el enrollado del tubo de forma totalmente exenta de vibraciones, así como el corte y el cambio automático de la bobina. La productividad máxima, en relación al diámetro del tubo es del orden de 200 m/min. Análogamente, las líneas para tubular destinado a la producción de bolsas médicas están concebidas para obtener la máxima precisión y constancia de los principales parámetros, del espesor pasando por la temperatura hasta la transparencia. A este fin, en colaboración con un proveedor suizo de equipos de medida, se ha puesto a punto un innovador sistema de control electrónico del espesor en salida, eliminando así la incertidumbre derivada de los “viejos” controles de tipo mecánico y permitiendo al operador monitorizar constantemente la producción.

 

BAUSANO & FIGLI spa - Corso Indipendenza 111 - 10086 RIVAROLO CANAVESE (TO) - tel (+39) 0124 26326 - fax (+39) 0124 25840 - e-mail: bausano@bausano.it - www.bausano.it

 

 

TACONES PARA TODOS

 

Para la producción de tacones de aguja para zapatos femeninos y tacones para zapatos de hombres y mujeres, la empresa Presma propone respectivamente las inyectoras GTS 90 y Roto TF/9.

La primera presenta como característica principal el sistema de cierre hidráulico con cuatro columnas, aunque sobre una base de modularidad más "exagerada" que garantiza una mejor accesibilidad durante las operaciones de mantenimiento. Entre las otras peculiaridades de la máquina, está un grupo de cierre de 900 kN equipado con potenciómetros lineales que permiten el control de la posición de la mesa móvil, un recorrido de apertura moldes de hasta 295 mm y las dimensiones de las placas porta-moldes de 560 x 560 mm, con una luz entre columnas de 330 x 330 mm

La inyectora lleva también un nuevo cargador de insertos metálicos, utilizable para la realización, además de los tacones arriba mencionados, también de otros productos para la industria de calzado, como monobloques y fondos rígidos con tacón fino.

Este cargador está equipado con tolvas porta-insertos de grandes dimensiones, que permiten una autonomía de funcionamiento mayor y están también equipadas con puertas para un vaciado rápido en caso de cambio de los insertos.

El cargador lleva un cilindro para la carga de los insertos, con un recorrido de 360 mm y, para el accionamiento del telescópico del equipo de extracción de los moldes está previsto un ulterior cilindro independiente con un recorrido de 80 mm.

El cargador está arreglado para llevar insertos de máximo 120 mm de largo, colocados en posición excéntrica con respecto al punto de inyección, tanto vertical como horizontal.

El nuevo grupo de inyección con un husillo de 42 y de 50 mm en las dos opciones garantiza una capacidad de 370 y 510 gramos de PS. Los husillos de plastificación llevan un perfil que permite tratar de forma óptima también materiales como el ABS y el acetato.

En ausencia de un cargador para los insertos, la inyectora está equipada con un expulsor hidráulico independiente del ciclo de la máquina. El equipo hidráulico lleva una bomba de cilindrada variable con pistones axiales y control con anillo cerrado de caudal y presión.

Finalmente, la máquina puede llevar también un tanque de normalización con cinta transportadora, circuito de refrigeración de serpentín conectable a un refrigerador y a un circuito de aire o agua para mantener en movimiento los tacones durante el ciclo de refrigeración.

El modelo Roto TF/9 es una máquina de inyección giratoria de 9 estaciones de trabajo, particularmente indicada para la producción de tacones recubiertos con "hojas" de cuero previamente estampilladas y pegadas e insertados en el molde como si fueran insertos para sobreinyectar.

Las 9 estaciones garantizan la utilización de 3 series diferentes y completas de moldes, con largo recorrido de apertura, para ayudar al operario durante la carga y la descarga de las piezas acabadas. El grupo de inyección lleva un husillo de 42 mm y puede garantizar una capacidad de 180 gramos de PS.

Los 9 porta-moldes llevan circuito de refrigeración y están realizados en las placas móviles que permiten, en la zona de carga y descarga, la salida de las columnas de la mitad inferior del molde. Los porta-moldes pueden tener cavidades redondas para tacones o rectangulares para cuñas o insertos.

La máquina está dotada de un contra-carrusel de 9 sectores sincronizados, equipado con compartimentos para los insertos y contenedores para tacones acabados.

 

PRESMA spa - Via delle Industrie 8/10 - 21040 GORNALE OLONA (VA) - tel (+39) 0331 811611 - fax (+39) 0331 820026 - e-mail: contact@presma.it - www.presma.it

 

 

SENSORES DE PRESIÓN

 

Gracias a sus excelentes características de resistencia térmica y mecánica, el policarbonato está reconocido cada vez más como soporte ideal en numerosos ámbitos, del ahorro energético, pasando por la protección y seguridad de las personas, hasta la construcción. Este material puede ser elaborado mediante los más típicos procesos  de transformación, con temperaturas y presiones variables; por ejemplo, las temperaturas se confirman entre los 240 y 280ºC en la extrusión, donde además resulta ventajoso el empleo de cilindros con desgasaje, y entre 280 y 320 en el moldeo por inyección. Los sensores de presión de la masa fundida ofrecidos por Gefran se basan en la tecnología Impact, acrónimo de Innovative Melt Pressure Acurate Transducer. Son transmisores totalmente "fluid-free", particularmente aptos para aplicaciones con elevadas temperaturas de trabajo (hasta 350ºC) en contacto directo con materiales altamente abrasivos (como justamente el policarbonato) y en presencia de presiones estáticas o dinámicas. En la fabricación de láminas de policarbonato mediante extrusión, en particular, son diversos los requisitos fundamenteles requeridos a estos dispositivos por los transformadores. En primer lugar, obviamente, la fiabilidad,ya que la exigencia de alcanzar elevados niveles de eficiencia y productividad se traduce en la necesidad de disminuir lo máximo posible los paros de máquina. A este fin los sensores Impact están equipados con una membrana de contacto muy robusta, hasta 40 veces más espesa respecto de las soluciones tradicionales. La membrana más espesa de hecho protege al sensor de la abrasión del polímero, de que se adhieran materiales agresivos - entre ellos el policarbonato - de las salidas en frío, de los picos de presión o de presiones dinámicas, de errores durante su instalación y desmontaje. Gracias a una mecánica totalmente flotante, los tiempos requeridos por estas dos últimas fases se han reducido sensiblemente. Finalmente, la eliminación de todos los fluidos de transmisión de la presión permite utilizar estos sensores para cualquier aplicación.

 

GEFRAN spa - Via Sebina 74 - 25050 PROVAGLIO D'ISEO (BS) - tel (+39) 030 98881 - fax (+39) 030 9839063 - e-mail: info@gefran.com - www.gefran.com

 

 

MARTE Y MERCURIO

 

El catálogo de BFM ha sido ampliado recientemente con dos nuevos modelos de impresoras Flexográficas de tambor central: Marte y Mercurio, de 8 y 10 colores respectivamente.  

La necesidad de tener impresoras Flexográficas con 8 y 10 colores deriva de la exigencia de poder utilizar, además del proceso de cuatricromía, también otros colores especiales con las tonalidades definidas y barnices. 

Ambos modelos tienen grupos de impresión motorizados y la posibilidad de cambio rápido de camisas  porta-clichés y anilox cerámicos directamente en máquina, que encuentran en la decoración de films plásticos destinados al embalaje industrial uno de sus campos ideales de aplicación.    

Es precisamente en el campo del film plástico, y sobre todo en el campo del embalaje flexible, que la Flexografía se está imponiendo cada vez más, creciendo también constantemente en los sectores de etiquetas para los envases alimentarios, en el etiquetaje de botellas y en las cintas adhesivas impresas.   

La evolución de las láminas fotopoliméricas, junto con los procesos innovadores de preimpresión  y el desarrollo de nuevas técnicas para la grabación láser de los rodillos anilox, han determinado el crecimiento de la impresión Flexográfica en el mercado y reducido la distancia cualitativa con otros sistemas de impresión. 

El tambor central representa uno de los componentes peculiares de los dos modelos. Está realizado con doble crujía para asegurar un control óptimo de la temperatura de trabajo sobre la superficie exterior de contacto con el film a imprimir. El diámetro exterior del tambor es de 2.000 mm, con una excentricidad máxima de 0,01 mm, adecuadamente equilibrado y con superficie externa cromada a espesor y rectificada.

Cada grupo de impresión está dotado de intervalo secuencial de la impresora al paro de máquina. Este sistema permite descargar la tinta del cliché antes de la parada de la máquina, evitando incrustaciones en el propio cliché que podrían alterar la calidad de impresión, haciendo necesaria una limpieza manual, con el consiguiente descarte de material y pérdida de tiempo en perjuicio de la producción.

Un viscosímetro electrónico presente en cada grupo de impresión permite mantener constante la viscosidad de la tinta durante todo el proceso de trabajo. El grupo de tinta  está formado por un rodillo retinado cerámico de 160 mm de diámetro y por un cuerpo racla de cámara cerrada que, alimentado por una bomba, garantiza una recirculación y una distribución homogénea de la tinta sobre la superficie del cilindro anilox, consiguiendo un color uniforme sobre todo el ancho de impresión.

El sistema de secado está constituido por electro-ventiladores centrífugos y generadores de calor para calentar el aire. Las fuentes de energía a aplicar pueden ser diferentes: quemador de gas, baterías de resistencias eléctricas, etc. La elección depende fundamentalmente del coste de la fuente de energía. Por ejemplo, el gas es, generalmente, más económico que la electricidad y permite alcanzar más rápidamente el grado de temperatura necesaria, con un ulterior beneficio en los costes de trabajo.

El sistema de secado está dividido en dos secciones: intercolor y túnel. El primero  procede al secado preliminar de la tinta entre los grupos de impresión, gracias a sopladores intercolor que aseguran una distribución homogénea del aire sobre el film impreso.

La calandra de arrastre está compuesta por 2 rodillos - posicionados inmediatamente después del túnel de secado - de 320 mm de diámetro, de doble pared con superficie satinada y junta rotatoria para la  recirculación del agua de enfriamiento.

Ambos modelos incluyen también un bobinador revólver que puede alojar bobinas con diámetro máximo de 800 mm, que también permite realizar el cambio automático de los dos ejes bobina en modalidad non stop.

 

BFM srl - Via IV Novembre 159 - 21058 SOLBIATE OLONA (VA) - tel (+39) 0331 641104 - fax (+39) 0331 640177 - e-mail: bfm@bfm.it - www.bfm.it

 

 

BOTA GOLPEADA

 

Solamente para dar una idea de la importancia que tienen los materiales de síntesis en las disciplinas deportivas, basta pensar en el caso de las prótesis utilizadas por el atleta sudafricano Oscar Pistorius, a pesar de que le faltaban ambas piernas, y al debate sobre el hecho que, paradójicamente, tales prótesis le permitirían obtener prestaciones mejores que las de aquellos que corrían con sus propias piernas.

Aparte de este caso “extremo”, pueden ser innumerables los ejemplos de deportes en los que las propiedades de los materiales revisten una importancia determinante. Por ejemplo, los equipos de Fórmula 1 custodian celosamente los secretos relativos a los materiales utilizados para carrocerías, componentes, neumáticos, etc. Por tanto, se comprende fácilmente que los ensayos científicos realizados sobre estos materiales son de suma importancia para evaluar su funcionalidad, límites de utilización y características de trabajo.

A este efecto, Ceast es capaz de contribuir al estudio de materiales poliméricos mediante una amplia gama de instrumentos dirigidos a indagar sus propiedades fundamentales. Aquel sobre el que centramos nuestra atención en este contexto es el sistema para pruebas de impacto Fractovis Plus. El principio de funcionamiento sobre el que se basa este instrumento es sencillo: un percutor, constituido por un tubo con una cabeza de forma semiesférica y una carretilla de masa variable, se deja caer libremente de manera que impacte sobre una probeta apropiada, todo de acuerdo con unos valores predefinidos de energía y velocidad. Este tipo de máquina es a menudo citado como un instrumento de "caída de gravedad". La posibilidad de “instrumentar” el percutor, o sea insertar un sensor en el interior del percutor, permite medir la fuerza que realmente es ejercida entre este y la probeta durante el impacto, que por lo general termina con la rotura de la probeta. El conocimiento de la evolución de la fuerza resistente en función del tiempo del impacto constituye la verdadera ventaja de la utilización de este instrumento. Además de esto, el Fractovis Plus permite impactar no solo probetas con dimensiones definidas por las normas internacionales, como la mayor parte de los instrumentos más comúnmente utilizados, sino también estudiar el comportamiento del objeto real, que puede sustituir a la probeta. Un ejemplo es el que implica el equipamiento de esquí. El impacto del percutor, a una determinada velocidad, en una bota de esquí permite estudiar y valorar como esta reacciona a un determinado impulso. La curva de la fuerza del impacto en función del tiempo permite comprender cuál es la fuerza máxima que el material es capaz de resistir, y sus límites de elasticidad y de enervamiento. Además, los cálculos matemáticos le permitirán valorar cual es la deformación que sufre el material instante a instante o la que una determinada fuerza es capaz de causar a la bota.

Otra ventaja de este instrumento es que es posible llevar a cabo pruebas en una cámara termostática capaz de variar la temperatura en su interior, y de mantenerla constante, en un intervalo entre -70 y +150°C. Es así posible obtener otras informaciones que facilitan el estudio del comportamiento real de la bota al impacto en condiciones de temperatura próximas a las de uso. Esto es importante ya que muchos polímeros, al variar la temperatura, muestran una transición de comportamiento de dúctil a frágil a continuación de la cual las propiedades mecánicas pueden variar incluso sensiblemente, al igual que las fuerzas máximas de impacto y, sobre todo, la energía total que es posible absorber antes de que el material ceda, rompiéndose. En definitiva, el hecho de poder realizar una prueba de impacto sobre un determinado material en las condiciones lo más próximas que sea posible a las de su utilización real  aumenta el nivel de precisión sobre sus propiedades y la seguridad sobre como las mismas son aprovechadas en términos de prestaciones.

Naturalmente, todo lo explicado es solamente uno de los innumerables ejemplos que pueden incluir prácticamente cada uno de los objetos utilizados en los deportes de nieve: esquís, cascos, gafas, snowboards etc.

 

CEAST srl - Via Airauda 12 - 10044 PIANEZZA (TO) - tel (+39) 011 9664038 - fax (+39) 011 9662902 - e-mail: infoitaly@ceast.com - www.ceast.com

 

 

MONOHUSILLO PARA APET

 

Después de haber producido numerosas líneas de dimensiones pequeñas y medianas para trabajar escamas de botellas de PET usadas, BG Plast ha diseñado y construido recientemente una innovadora línea para la producción total de 1.500 kg/h de hoja APET a partir de escamas no secadas ni cristalizadas provenientes al 100% de botellas postconsumo.

La característica principal de la línea es el uso de extrusoras monohusillo, en contraposición a la tendencia general del mercado de utilizar por lo general doble husillo corrotante. BG Plast ha puesto especial empeño en el desarrollo de una gama de extrusoras monohusillo específicamente diseñadas para el tratamiento de este material, con óptimos resultados.  Dichas extrusoras se hallan equipadas con desgasado especial conectado a una bomba de seco filtrada, en condiciones de generar vacío llevado a altas capacidades (5 mbar a 2.000 m³/h).

Un sistema de dosificación gravimétrico de 4 componentes alimenta tres de las extrusoras de esta línea. Dos de ellas, de 150 y 100 mm de diámetro respectivamente, son las encargadas de trabajar las escamas de botellas y los descartes provenientes del termoformado, mientras que la tercera de 70 mm de diámetro se dedica al trabajo del material virgen.  Merced a la presencia de 4 dosificadores por cada extrusora, se brinda la posibilidad de trabajar con diversas fórmulas utilizando aditivos especiales como por ejemplo los usados con CPET, deslizantes "anti-block", colorantes, etc.

Las extrusoras conducen el material al interior de una unidad de filtrado

de doble estadio, y sucesivamente por acción de las bombas volumétricas, al interior del estratificador de geometría variable con el que es posible obtener diferentes configuraciones de las capas en base a las necesidades.

El último paso antes de la entrada a la calandra es el cabezal plano de 1.400 mm de anchura, con ajuste del entrehierro mediante cuchilla. El perfil especial decreciente del cabezal unido a su posición vertical permite el trabajo excepcionalmente cerca de la intersección de los rodillos de la calandra, consiguiendo de esta forma un control óptimo del material que de por sí es muy líquido. 

La calandra, de estructura horizontal, está formada por cinco rodillos, cuatro de ellos de diámetro de 500 mm y uno, el central, con diámetro de 650 mm. El primer rodillo lleva un dispositivo de compensación de linealidad de los ejes que permite mantener óptimas tolerancias de espesor para productos muy delgados. Cada rodillo lleva su motorización y termorregulación independientes.

Mediante la intervención de un dispositivo de desenrolladores motorizados y un rodillo especial recubierto de goma y termorregulado, la calandra podrá admitir cualquier tipo de film bicapa con EVOH para la producción de lámina especial dedicada al envase alimentario.

Los periféricos continúan con un medidor digital de espesor a cojín de aire; tratamiento corona en ambas caras; baño de siliconas con horno de secado, y primer tren de arrastre con cuchillas rotativas para el corte de los bordes laterales.  Entre el primero y el segundo tren de arrastre hay un apilador automático de 40 metros, indispensable para el cambio de la bobina ya que las velocidades de producción llegan a alcanzar los 50 metros lineales por minuto.

Además, antes de este segundo tren de arrastre existen otras cuchillas rotativas que permiten dividir la hoja en 3 sectores como máximo, para la producción simultánea de 3 bobinas sobre 3 unidades separadas de enrollado.

Resulta importante mencionar que estos equipos son aptos también para la producción de hoja de PP y PS, sin necesidad de cambios importantes sobre la línea en sí.

 

BG PLAST srl - Via Venezia snc - 21050 MARNATE (VA) - tel (+39) 0331 365865 - fax (+39) 0331 365829 - e-mail: info@bgplast.it - www.bgplast.it

 

 

GIGANTE VELOZ

 

Ha sido recientemente realizada por Comerio una nueva y muy moderna instalación de calandrado para cintas transportadoras de caucho, que puede ser considerada una de las más grandes a nivel mundial y confirma la calidad y la competencia del “Made in Italy”.

La instalación ha sido proyectada para la producción tanto de telas engomadas, que componen la estructura de la cinta, como para los revestimientos finales de caucho de gran espesor: por esta razón, puede ser utilizada para la fabricación de las hojas, que son utilizadas posteriormente para confeccionar las cintas con alma metálica.

Algunos detalles del sistema: la calandra tiene 3 rodillos con disposición inclinada, el ancho de la mesa es de 3 metros y el diámetro de los rodillos (cada uno tiene un peso de más de 18 ton) es próximo al metro.

Los grupos de desarrollo y recogida del producto pueden contener rollos con diámetro máx. de 4,5 metros y un peso de hasta 45 ton.

La calandra se caracteriza por un sistema de posicionamiento hidráulico con control digital de los rodillos móviles para garantizar la máxima precisión de trabajo también con rodillos muy abiertos entre ellos (más de 50 mm) en la confección final de la cinta.

Las características principales del sistema son el posicionamiento del transductor con precisión micrométrica, la programación de las ganancias de anillo y posiciones de trabajo por medio de interfaz hombre-máquina, la posibilidad de memorizar un gran número de recetas (el limite depende solamente de la capacidad del disco duro), la gestión por video de las alarmas y la facultad de conectarse en red para las actividades de supervisión de la instalación.

Las ventajas del sistema hidráulico adoptado se pueden resumir como sigue: en primer lugar se elimina la usura de las partes mecánicas y los juegos causados por las partes en movimiento y, al mismo tiempo, se consigue la máxima simplificación constructiva y de gestión de la automatización  requerida.

A todo esto se añaden la reducción de los tiempos de puesta en marcha y de los costes de gestión y manutención, la elevada velocidad de posicionamiento de los rodillos en los cambios de receta, la posibilidad de apertura rápida en caso de emergencia, la elevada localización de los valores de posicionamiento y la salvaguardia de la integridad de los rodillos en caso de producción de materiales particularmente rígidos.

La velocidad de producción para una instalación así compuesta está entre las velocidades máximas hoy alcanzables (unos buenos 90 m/min. en la producción de tejido engomado).

La instalación, que tiene una longitud total de más de 50 metros, también incluye una serie de soluciones técnicas estudiadas en colaboración con el utilizador final, que es uno de los mayores productores a escala mundial de este sector específico.

 

COMERIO ERCOLE spa - Via Castellanza 100 - 21052 BUSTO ARSIZIO (VA) - tel (+39) 0331 488411 - fax (+39) 0331 488421 - e-mail: info@comercole.it - www.comercole.it 

 

 

CALIDAD Y CANTIDAD

 

Los fabricantes de film hoy día, para hacer frente a la competencia - sobre todo la más agresiva y barata que caracteriza a los  fabricantes asiáticos - deben ser capaces de dar, con inversiones a menudo relevantes, respuestas basadas tanto en la calidad como en la cantidad como elementos distintivos de su producción.

Sobre la base de este tipo de consideración, Macchi propone, con las líneas  CoexFlex3 Gearless, una tecnología que quiere representar lo mejor posible todo lo que el estado del arte permite realizar en este sector. Con este objetivo y también con ocasión de la K 2007, este constructor se presentó con un línea que producía film con una estructura constituida casi totalmente por materiales metalocénicos, capaz de aportar un valor añadido efectivo.

Entre  las ventajas derivadas de la solución gearless tenemos las prestaciones y balance energético, factores que los transformadores ya no pueden seguir descuidando. Pero a este fin se dirigen también otras soluciones de instalación y tecnológicas adoptadas: el anillo de enfriamiento CR-MAX con cuerpo de carbono, los planos de abatimiento de geometría variable con posibilidad de pre-programación  automática, y el bobinador BO- PLUS  con ciclo con cambio de bobina sin necesidad de adhesivo sobre cartones.

 

MACCHI srl – Via Paolo VI 5 – 21040 VENEGONO INFERIORE (VA) - tel (+39) 0331 827717 – fax (+39) 0331 827750  - e–mail: macchi@macchi.it - www.macchi.it

 

 

PROCESOS EN FRÍO

 

Eurochiller ha desarrollado una nueva instalación para conectar las líneas de extrusión instaladas en Qatar Plastic Products.

Fabricante de embalajes flexibles obtenidos de la transformación de LDPE, esta empresa pertenece al grupo Qapco, uno de los mayores productores en Oriente Medio de este material. Para esta aplicación se ha introducido un sistema innovador que prevé el uso de un depósito de acumulación que recibe agua del proceso y de un grupo bombeo de reciclaje que envía el agua a los dos refrigeradores y, después de su enfriamiento, a un segundo depósito acumulación. Un grupo de bombeo envía después el agua enfriada al proceso.

Los dos refrigeradores instalados están  equipados con compresores especiales que utilizan gas refrigerante R134, idóneo para temperaturas ambientales de hasta 52° C y por tanto indispensable para el Golfo Pérsico. El empleo de dos refrigeradores gemelos permite de optimizar la seguridad de la instalación refrigerante utilizando 4 circuitos de gas independientes. De este modo, debido a que el sistema está sobredimensionado por razones de seguridad, incluso en caso de daños en un circuito de gas, está garantizado más del 75% de la capacitad de refrigeración. Un sistema hidráulico equipado de válvulas de tres vías, que mezcla agua de proceso con agua enfriada, permite el suministro de dos temperaturas diferentes (-10 y -15° C) con capacidades  y presiones independientes. Cada grupo de bombeo trabaja con dos bombas (una en acción y otra en espera) para así dar mayor seguridad a la instalación y garantizar condiciones de utilización durante 365 días al año en una región caracterizada por condiciones climáticas extremas.

 

EUROCHILLER srl – Via Milano 69 – 27030 CASTELLO D'AGOGNA (PV) - tel (+39) 0384 298985 – fax (+39) 0384 298984 - e–mail: eurochiller@eurochiller.com - www.eurochiller.com

 

 

HUSILLOS Y CILINDROS

 

La recién nacida Dega Technology es la división de Dega dedicada al desarrollo de grupos de plastificación para prensas y extrusores y es capaz de suministrar, aparte de las soluciones destinadas a la fabricación de plásticos, también grupos de husillo-cilindro específicos para la transformación del caucho.

En esta dirección la empresa, siguiendo su programa productivo interno, que va desde la cuidadosa elección de los materiales utilizados para realizar los diversos componentes hasta su tratamiento superficial, pasando por el estudio de los perfiles de los husillos, propone las soluciones más idóneas para cada exigencia de transformación.

Entre las propuestas encaminadas a reducir el tiempo de inyección y de recarga entra, por ejemplo, la sustitución del grupo válvulas. De hecho, en muchos casos, mínimas adaptaciones permiten incrementar la productividad hasta un 25% o realizar de modo simplificado productos complejos.

En cada una de estas situaciones las intervenciones se deben extender a los sistemas de regulación de la temperatura del molde, además de a los grupos de plastificación. En materia de control de la temperatura resultan ventajosas las sinergias entre la nueva división y la “casa madre” que, especializada en el desarrollo de sistemas de termorregulación, mira al moldeo por inyección como a uno de los principales mercados de referencia. Entre las actividades de la sociedad se incluye también el suministro de las llamadas semi-extrusoras, es decir extrusoras sin motor ni sistema de control, ya que estos elementos son recuperados de la máquina que van a reemplazar. En otras palabras, esto significa que, con la inversión contenida requerida solo para renovar parcialmente la línea de extrusión, es posible incrementar su rendimiento incluso en un 50-60%.

 

DEGA spa – Largo del Lavoro 4, 6, 8 – Frazione Clusane - 25040 ISEO (BS) - tel (+39) 030 989595 – fax (+39) 030 989596 - e–mail: info@dega–plastics.com - www.dega-plastics.com

 

 

CICLO ULTRARÁPIDO

 

La gama de máquinas de inyección Stratos KP puesta a punto por Oima (Grupo Sacmi Imola) responde a las exigencias fundamentales del moldeo a alta velocidad, ofreciendo elevados estándares en términos de prestaciones, versatilidad, precisión en el control de la producción y limpieza en el área del molde.

La instalación hidráulica ha sido completamente rediseñada con acumuladores conectados a todos los movimientos de máquina, con controles de velocidad y presión en anillo cerrado por medio de servo-válvulas dedicadas. El grupo de inyección de nuevo diseño con dos pistones al eje resulta compacto, ergonómico y capaz de desarrollar presiones específicas superiores a 2.100 Kg/cm². Se utiliza un motor eléctrico acoplado directamente sobre el husillo de plastificación para erogar pares torcentes elevados en un amplio espectro de velocidades de rotación.

Estas prensas pueden ser colocadas en el centro de islas de producción, garantizando excelentes resultados en términos de control del proceso en su conjunto. Un ejemplo en este sentido lo constituye la producción de contenedores para helado mediante una Stratos 2220.300 KP de 300 toneladas, equipada con un sistema IML para el sobremoldeo de etiquetas (tanto sobre el cuerpo de la cubeta como sobre la tapa). En este caso específico se montan dos moldes acoplados por medio de una placa “hot runner” de distribución y nivelación.

También las diversas etiquetas del tipo en cuestión (de espesores de 0,055 y 0,075 mm y densidades de 0,92 y 0,57 g/cm³ respectivamente para la de la tapa y para la de la cubeta, esta última de PP expandido opaco, con efecto “piel de naranja”) tienen su peso en resaltar el control de procesos de características dinámicas diversas. Según las estimaciones, con esta configuración el tiempo de ciclo resulta inferior a 6 segundos, equivalente a una producción horaria de 600 cubetas con su correspondiente tapa.

Entre las aplicaciones posibles de esta prensa está también la producción, mediante la versión 1370.220 KP equipada con un molde Sacmi de 16 cavidades, de cierres Sport Cap a un ritmo de cerca de 5.000 piezas por hora. Se trata de un cierre de una sola pieza que asegura higiene y practicidad de utilización, como la posibilidad de abrir y cerrar la botella con una sola mano con operaciones simples y seguras. El cierre mono-pieza, a diferencia de los multicomponente, no requiere operaciones de montaje adicionales después de la prensa, resultando más económico y reduciendo los costes de inversión

 

OIMA spa – Via G. Galilei 3/B – Frazione Casella d'Asolo - 31011 ASOLO (TV) - tel (+39) 0423 9535 – fax (+39) 0423 953699 - e–mail: oima@oima.it - www.oima.it

 

 

TRITURADORA DE TRES EJES

 

La nueva trituradora de tres ejes 3R desarrollada por Satrind, es una de las últimas novedades de la serie R y se emplean en la trituración de materiales plásticos y goma.

Manteniendo y optimizando las ventajas de la tecnología consolidada de las trituradoras de dos ejes, en términos de modularidad, productividad y personalización. Estas máquinas permiten controlar la clasificación por tamaño del producto triturado en tres dimensiones y por consiguiente aprovechar más  las posibilidades de reutilizar los residuos.

Entre las novedades que caracterizan la nueva trituradora 3R, cabe destacar  la sencillez y rapidez de las operaciones de montaje y desmontaje, haciendo posible cambiar rápidamente  las cuchillas y efectuar el mantenimiento necesario, y consiguiendo así un incremento de la eficiencia operativa.

Estas máquinas están equipadas con criba extraíble que permite realizar con seguridad y rapidez  las operaciones periódicas de limpieza y la sustitución de partes desgastadas. En particular, ha sido estudiada una configuración que evita que el operador  se posicione bajo de las cuchillas para las operaciones de mantenimiento. Además ha sido aumentada la robustez de la criba para reducir el riesgo de rotura, garantizando su eficiencia para periodos prolongados de tiempo incluso con los materiales más difíciles i tenaces.

Estas trituradoras están equipadas con un sistema de control y regulación que adapta la velocidad del eje más lento, a las condiciones del eje con velocidad media, permitiendo de este modo el mejor aprovechamiento de la potencia instalada con cualquier tipo de material.

Los modelos 3R 15/320 y 3R 20/320 se emplean en el tratamiento de materiales de descarte y residuos de diferente género  en instalaciones de grandes dimensiones, cuando se requiere un tamaño controlado. Los mismos disponen respectivamente de tolva de 4,5 m3 y 6 m3, y superficie de trabajo útil equivalente a 1500x1250 y 1900x1250, mientras que en ambos la  velocidad de los ejes es de 20-17-30 rpm, y se puede montar cuchillas de 50 y 75 mm.

 

SATRIND spa - Via Baracca 2 - 20010 ARLUNO (MI) - tel (+39) 02 90376683 - fax 02 90376158 -

e-mail: info.satrind@satrind.it - www.satrind.it

 

 

 

LINEAS DE EXTRUSION PARA APLICACIONES MEDICAS

 

AMU cuenta en su gama con líneas de extrusión específicamente estudiadas para la producción de láminas de PVC no tóxicas destinadas a uso médico como, por ejemplo, bolsas para productos hemáticos, bolsas de drenaje, contenedores flexibles para goteo, etc. Las instalaciones para este tipo de producciones se encuentran entre aquellas que exigen elevados niveles de especialización y conocimiento del material utilizado y de la aplicación final. Han sido adoptadas soluciones técnicas para satisfacer demandas de mercado como, por ejemplo, ausencia de tensiones residuales en la lámina (para mejor permitir las sucesivas fases de tratamiento), buena transparencia del producto terminado y calidad del acabado superficial para evitar, durante la esterilización en caliente, el pegado de las dos láminas opuestas soldadas.

Una instalación realizada recientemente permite, por lo tanto, obtener lámina con espesores de 200 a 500 micrones y anchuras de 800-600-345 mm,  enrollada en bobinas de 600 mm de diámetro, con una capacidad potencial de aproximadamente 200 Kg/h. El acabado superficial de la lámina puede variar de un satinado antiarañazos a un gofrado con dibujo piramidal con base hexagonal, pero puede presentar también bandas laterales satinadas y una zona central brillante. Los diferentes tipos de acabado se obtienen en una calandria por medio de la sustitución de los rodillos del tipo de cambio rápido.

La línea está equipada con extrusores de doble husillo contrarrotantes, que permiten trabajar el material en forma de gránulos pero también de mezclas en polvo (dry blend). Los husillos tienen un diámetro de 92 mm (L/D = 28) están termoregulados por medio de centralita por aceite; una segunda centralita tiene la tarea de gobernar la termoregulación de la primera zona del cilindro, provisto a su vez de grupo de desgasado.

La calandria de 3 rodillos está equipada con un rodillo especial en entrada, con revestimiento idóneo para compensar las tensiones de aplastamiento de la lámina, y con un grupo especial de rodillos posterior, que permiten lograr la necesaria estabilización de la lámina, evitando perjudicar el sucesivo tratamiento del producto extruido durante la producción de las bolsas para uso médico (por medio de soldadura y troquelado) y, sobre todo, la sucesiva esterilización en caliente (en autoclave, con vapor a 120° C). Una bobinadora de contacto permite obtener bobinas sin ulteriores tensiones y permite el corte y la descarga automática de las mismas con sucesivo enganche, siempre automático, de la nueva bobina sobre el correspondiente eje de enrollado.

 

AMU spa – Via Sempione 6, km 20 – 28040 MARANO TICINO (NO) - tel (+39) 0321 97127/8 – fax (+39) 0321 976725 - e–mail: info@amuextrusion.it - www.amuextrusion.it

 

 

TERMOSOLDADURA DE FILM

 

La gama de termosoldadoras desarrollada por Elba ha sido ampliada recientemente con la introducción de dos nuevas líneas: SA92EV para bolsas de basura y SU94E de tipo universal. En cuanto a la primera, se trata de una solución de una pista para realizar bolsas en rollo, con o sin lazo de cierre (draw tape bag) destinadas a la recogida de basura. Esta máquina ha sido pensada para alcanzar una velocidad de 180 m/min, un nivel de productividad que ha llevado a rediseñar algunas de sus partes, introduciendo novedades tecnológicas importantes.

La línea está equipada con un nuevo grupo para la inserción de la solapa de cierre dotado con un dispositivo para soldadura continua de las solapas, un sistema de troquelado continuo motorizado y con hoja dentada, y doble portabobina de la misma solapa para agilizar y reducir el tiempo de cambio de la bobina. También el grupo principal se presenta en el conjunto como una novedad. Ante todo se caracteriza por la presencia de un dispositivo que gobierna el avance del film confiriéndole estabilidad, garantizando la continuidad y, por tanto, calidad a la soldadura, en particular en el paso de la modalidad alternada a la continua. La adopción del soldador con hilo en cambio ha permitido reducir las masas en movimiento y, por contra, aumentar la duración de los componentes mecánicos. También el bobinador ha sido renovado en función de los regímenes de producción, para conseguir los cuales se sirve de tres estaciones de enrollado independientes provistas de pinzas de 400 mm, motorizaciones independientes y dispositivo de etiquetado por papel humedecido.

La soldadora SU94E universal está configurada para obtener las bolsas llamadas Glued Patch Handle, cuya demanda va en aumento sobre todo en los mercados de Europa Medio-Oriental. Se adapta a la realización de un amplio abanico de productos, alcanzando cadencias de hasta 250 golpes por minuto.

En esta línea se ha instalado el sistema DRI para conferir a las bolsas características particularmente apreciadas por los utilizadores finales, como uso de una cantidad reducida de cola pero con elevada capacidad mecánica a carga y transparencia a la luz.

 

ELBA spa – Via Canova 22 – 20020 MAGNAGO (MI) - tel (+39) 0331 305570 – fax (+39) 0331 305580–659820 - e–mail: info@elba–spa.it - www.elba-spa.it

 

 

MÁQUINAS PARA REDUCCIÓN DIMENSIONAL

 

TRIA ha introducido recientemente dos nuevos modelos - 60-42 y 90-42 - de granuladores: en versión XT para la recuperación de desechos de extrusión y en versión BM para los de moldeo y soplado, como por ejemplo, los depósitos para carburante. El objetivo primario de estas máquinas es ofrecer una solución que pueda satisfacer completamente - y sin los costes adicionales de una máquina multifunción - la necesidad de obtener un molido netamente cortado sin partes finas, además de ahorro energético y un mantenimiento reducido.

Considerando el caso de los depósitos para carburante, obtenidos mediante extrusión-soplado multicapa, el problema que se plantea durante la molienda con temperaturas muy elevadas (150-160° C) es la formación de “cabello de ángel” que obstaculiza seriamente el transporte y la dosificación posterior del producto molido. El sistema de recuperación se ha dimensionado en 2 tamaños diferentes en función del tamaño de los depósitos.

La disposición de la instalación presenta una cinta de transporte que resiste temperaturas de hasta 180° C; el granulador; un sistema de alimentación de aire frío en el granulador para eliminar el calor, y en la instalación de transporte para facilitar la separación del producto molido-polvo; un dispositivo de separación de molido-polvo; y una cabina insonorizada. Con una potencia de 37 kW se pueden moler depósitos de hasta 7 kg y se puede llegar hasta los de 15 kg con una potencia de 90 kW. El granulador se caracteriza por un dispositivo de agarre excelente y un corte eficiente, que minimizan la formación de “cabello de ángel” y polvo, y presenta una rejilla con una superficie de descarga elevada.

Tres aspectos de las nuevas máquinas merecen ser destacados. El ahorro energético, que se conseguía solamente en máquinas pequeñas destinadas a trabajar a bordo de la línea, se considera ahora también en las máquinas medianas (de 22 a 37 kW). Las soluciones introducidas en los órganos de transmisión, los nuevos ángulos de corte y una superficie de descarga de más del 50% del radio de acción de las cuchillas, permiten obtener un consumo efectivo de energía eléctrica equivalente al 30% del valor nominal aplicado en situaciones de molienda de material frío fuera de línea, con producciones de 400 a 800 kg/h.

También las cámaras de molienda de acero antidesgaste, normalmente existentes en las máquinas pequeñas, se han adoptado en estas máquinas para el tratamiento de desechos cargados o abrasivos. Hablando en términos de ergonomía, por último, las ventajas antes reservadas a máquinas más pequeñas, tales como apertura sin útiles, acceso por un único lado, tolva siempre insonorizada con sándwich de poliéster y caucho, cuchillas y contracuchillas regulables en el banco, se han trasladado ahora también a las máquinas más grandes. Para garantizar la calidad de la molienda se han revisado los ángulos de corte y los rotores de 3 y 5 cuchillas (con perfil respectivamente en tijera y en flecha), y mientras que la abertura de la cámara de molienda es de 600 mm en el primer modelo y de 900 mm en el segundo, en ambos casos la profundidad alcanza los 420 mm, y el diámetro del rotor los 360 mm.

 

TRIA spa - Via Fermi 8 - Casella Postale 128 - 20093 COLOGNO MONZESE (MI) - tel +39 02 273451 - fax +39 02 2542101 - e-mail: staff@tria.it - www.triaplastics.com 

 

 

CORTE EN LINEA

 

La tecnología FullAuto es la propuesta de SICA para el tren de tiro y el corte  automático en continuo cuando hay un cambio de diámetro y/o espesor en las líneas de extrusión para tubos de  PE, PP y PVC. Aumentando el nivel de  automatización de las líneas, se reducen los tiempos de cambio de formato contribuyendo a bajar los costos por un lado y a aumentar la producción por otro. Para la puesta a punto del sistema, ante todo se tomó en consideración  la sincronización entre el extrusor y el arrastre para permitir el control de la velocidad de extrusión y el reposicionamiento de las orugas.

Estos parámetros son fundamentales ya que durante el cambio de un diámetro a otro, el arrastre se configura en base a la variación del diámetro del tubo en producción. Gracias a las orugas superiores basculantes y a un transductor de posición, el arrastre percibe automáticamente el cambio del diámetro y reposiciona  las orugas más bajas para mantener el mismo eje de extrusión.

Durante el cambio automático es fundamental garantizar una tracción constante, que se obtiene con el movimiento cinemático de las orugas basculantes, a la longitud de contacto de las orugas (1.800 mm) y a la distribución equilibrada de la tracción en el bastidor del arrastre.

Además, la cortadora está equipada con un sistema mecánico para auto-tensión de las cadenas de las orugas y uno mecánico-neumático para mantener igual  la tensión de las cadenas durante la inversión de los movimientos.

El segundo sistema es eficiente gracias a un perfil especial curvilíneo  que garantiza un óptimo tensionado de las cadenas de las orugas. De ello derivan un reducido estiramiento y un muy bajo desgaste de las orugas, ventajas que se traducen  en mayor duración de la máquina.

La tecnología FullAuto, trabaja de modo independiente de los equipos de los que está dotada a monte la línea de extrusión. Esto es posible gracias a dos sistemas distintos de medición electro-mecánico que operan automáticamente durante la fase de trabajo: uno localiza el cambio de diámetro y el otro registra la velocidad  del tubo y la regulación de la longitud del corte.

La máquina, por tanto, reconoce el cambio de formato e, identificado un nuevo diámetro, el tubo está listo para el corte. A tal fin un dispositivo automático de localización del final del tubo elimina el tracto de transición no cilíndrico entre el paso de un diámetro a otro.

A continuación, gracias al medidor de la velocidad y de la longitud, la máquina puede trabajar con una nueva serie de cortes.

El sistema está dotado con un dispositivo de bloqueo para regular en automático el cambio de diámetro y bloquear firmemente cada tubo en cualquier condición de trabajo. Mordazas universales están configuradas con un mecanismo de auto-alineado y auto-equilibrado constituido por 8 brazos que bloquean el tubo con el fin de asegurar un cierre perfecto del grupo de corte y los consiguientes beneficios: bajos niveles de ruido, ninguna necesidad de regulación para el cambio de diámetro, y limitada apertura de las mordazas después de haber completado el ciclo de corte.

 

SICA spa - Via Stroppata 28 - 48011 ALFONSINE (RA) - tel +39 0544 88711 - fax +39 0544 81340 - e-mail: info@sica-italy.com - www.sica-italy.com 

 

 

 

Los enchufes eléctricos de diversas formas y modelos, en particular los llamados “schuko”, representan una de las aplicaciones más extendidas de los plásticos en el campo electrotécnico pero, a la vez, requieren tecnologías de fabricación de elevado nivel y basadas en un vasto know-how. Estos enchufes se fabrican co-inyectando material termoplástico sobre un inserto ya bloqueado (por tanto ya con cable) gracias a una máquina de inyección vertical. Según las cantidades y las personalizaciones necesarias, los fabricantes pueden elegir procesos completa o parcialmente automatizados. En el primer caso, es decir cuando el automatismo afecta a todo el ciclo productivo, del cable al enchufe completo, la prensa vertical se inserta en una línea automática de corte, bloqueo y ensayo muy compleja.

Las ventajas del ciclo completamente automático se pueden identificar en la alta productividad, mientras que entre las desventajas principales se deben mencionar las ingentes inversiones y la difícil puesta a punto de soluciones personalizadas.

Es por eso que los enchufes se fabrican a menudo con procedimientos parcialmente automáticos que permiten una buena productividad pero, a la vez, una personalización del producto acabado con inversiones de capital más reducidas.

El proceso parcialmente automático requiere sin embargo una buena organización y máquinas “inteligentes” que se deben utilizar lo mejor posible para minimizar derroches e ineficiencias, aumentando la productividad y competitividad del producto. Para minimizar los tiempos de producción de enchufes eléctricos, OMF TURRA ofrece máquinas verticales con mesa lineal que optimizan la carga manual de los insertos a co-inyectar. La mesa lineal permite al operador descargar el producto acabado y cargar el inserto con el cable a co-inyectar durante la fase de inyección en el segundo semi-molde inferior, previamente cargado. Por tanto, las operaciones de carga y descarga se suceden durante la fase de inyección y enfriamiento en el semi-molde precedente, de manera que el operario no tiene “tiempos muertos” y, por lo tanto, aumentan la eficiencia y la productividad. De esta manera es posible producir de 500 a 600 enchufes cada hora, en función de la habilidad del operario en la descarga del producto acabado y en la carga del inserto.

Para este tipo de aplicaciones, se proponen dos versiones de la serie Pascal: una con molde de 6 cavidades y otra con grupo FT9 y molde de 8 cavidades. Esta última ofrece la posibilidad de realizar un producto de mejor calidad, como consecuencia de un tiempo de enfriamiento más largo en el molde y una productividad horaria un poco superior, mientras que la primera tiene la ventaja de implicar una inversión de capital inicial inferior.

Para producir enchufes eléctricos, es necesaria una máquina dotada de un buen control de la presión de inyección, ya que hay que garantizar el llenado de la cavidad eliminando, a la vez, el riesgo de expulsión del cable que sale del molde, síntoma de una presión demasiado alta. También por esta razón, , generalmente se suministra no únicamente la máquina de inyección sino que también el molde,  con un perfil especial con el fin de permitir la inyección del enchufe, está dotado de un “empujador” interior para garantizar una ubicación correcta y ausencia de movimientos del inserto en el molde, reduciendo considerablemente los desechos de producción.

El grupo de inyección de estas máquinas deriva del sistema de dos cilindros telescópicos, del cual proviene la adecuada consistencia para su utilización  sobre máquinas verticales, donde la limitación de altura es garantía de un buen funcionamiento, sin perjudiciales alardes debidos a la adopción de grupos de inyección derivados de las máquinas horizontales.

El sistema de cierre se obtiene con dos pistones concéntricos: el más pequeño y central tiene el cometido efectuar el cierre y apertura rápidos, mientras que el exterior, de gran diámetro, desarrolla la fuerza de cierre a la potencia necesaria.

El uso de las mesas externas permite, como hemos dicho, reducir el ciclo productivo por cuanto la carga de los insertos tiene lugar durante el ciclo de moldeo. De ello se derivan incrementos de producción de incluso el 50%. A esta ventaja, el sistema con mesa lineal a ángulo une la de reducir la distancia entre los moldes en la posición de carga/descarga de los insertos, evitando al operador traslados de un lado al otro de la máquina.

 

OMF TURRA srl - Via Don Luigi Belotti 47 - 24064 GRUMELLO DEL MONTE (BG) - tel +39 035 830013 - fax +39 035 832840 - e-mail: info@omfturra.com - www.omfturra.com 

 

 

TRITURACIÓN Y REGENERACIÓN

 

La instalación realizada para un cliente polaco por GAMMA MECCANICA para la regeneración de polietileno se compone de un sistema de trituración AFT160 aplicado a una línea de regeneración GM180 Compac. La trituradora es la verdadera sección de alimentación de la línea, que asegura en conjunto una productividad de 1.500 kg/h de material reciclado.

Los materiales sueltos a regenerar se introducen en la instalación a través de una cinta transportadora en forma de balas, pero cuando se trata de films en bobina se introduce mediante un sistema de desbobinado.

En el interior del molino el material es desmenuzado gracias palas rotantes y cortantes que lo hacen apto para su introducción en la extrusora.

Durante la fase de trituración, además, el material es calentado para espesarlo y hacer evaporar eventuales residuos de humedad que pueden encontrarse en su interior. El espesamiento del material asegura un flujo constante dentro de la extrusora.

La instalación también puede ser dotada de un sistema de alimentación “adicional”, es decir un dosificador para “molidos pesados”. Eventualmente es posible poner en marcha solamente este último, sin necesidad de hacer funcionar el sistema de alimentación principal, con un considerable ahorro de energía. Para la coloración de los materiales, cuando es requerida, la planta puede ser equipada con un dosificador para masterbatch.

El sistema de trituración AFT160 está generalmente combinado con extrusoras con husillos a partir de 160 ó 180 mm de diámetro. Este está instalado en la versión GM180, que actualmente representa la línea más grande de la familia Compac.

 

GAMMA MECCANICA spa - Via Sacco e Vanzetti 13 - 42021 BIBBIANO (RE) - tel +39 0522 240811 - fax +39 0522 883490 - e-mail: info@gamma-meccanica.it - www.gamma-meccanica.it 

 

 

LANZADERA A ROTACIÓN

 

Vuelven a tener éxito entre los transformadores las máquinas tipo lanzadera para moldeo rotacional Rotoswing de 2 brazos portamoldes y Rotobox desarrolladas por CACCIA ENGINEERING.

Las máquinas Rotoswing permiten al usuario aumentar la producción sin estar obligado a programar una ulterior inversión para adquirir un segundo horno, sino doblando - con una simple intervención - de 2 a 4 los brazos portamoldes.

Recientemente la empresa ha instalado en el establecimiento de un importante grupo inglés, en Gales, una máquina Rotobox de 3,5 m, utilizada sobre todo para la producción de cámaras de inspección y materiales de drenaje.

Este tipo de máquina, con horno octagonal de alta eficiencia, es preferentemente utilizada por los transformadores que no deben alcanzar una alta productividad, pero que sin embargo  necesitan una capacidad elevada sobre los brazos, capacidad ahora equiparable a la de las máquinas de carrusel.

Esta máquina, como toda la gama del constructor, está dotada de un quemador digital conectado al software del cuadro de mandos, garantizando así un bajo consumo de gas y bajas emisiones, además deponer ser controlado a distancia.

Los brazos están predispuestos mecánicamente para utilizar el sistema K-Kontrol, que monitoriza constantemente la temperatura en el interior de los moldes, movidos por engranajes directos en vez de por cadena, y equipados con dos líneas independientes de aire comprimido: la primera a alta presión, para la utilización de tubos Venturi, y la segunda a baja presión con la posibilidad de utilizar gas inerte (nitrógeno) en el interior de los moldes.

 

CACCIA ENGINEERING srl - Via Umberto Giordano 1/13 - Cascina Elisa - 21017 SAMARATE (VA) - tel +39 0331 707070 - fax +39 0331 234021 - e-mail: info@cacciaeng.it - www.cacciaeng.it

 

CINEMATISMO DE PARALELOGRAMO

 

Un nuevo sistema para el cierre de los moldes en las máquinas de soplado desarrolladas por AUTOMA ofrece, en una única solución, las ventajas de los dispositivos hidráulicos y las de los electromecánicos.

Este desarrollo tenía múltiples objetivos: alta velocidad de movimiento en fase de acercamiento de los semi-moldes, óptimo control de la rampa de frenado en fase de acercamiento de los mismos, elevada fuerza de cierre, uso de moldes con variaciones de espesor de algunos milímetros respecto a la dimensión nominal sin tener que realizar regulaciones mecánicas, aplicación inmediata de la fuerza (ya que el retardo provoca el enfriamiento del material en contacto con los cortes del molde y hace difícil cortar los rebordes), realización - bajo pedido - del movimiento final de cierre del molde con carga inercial (bumping), ligereza estructural, costo de producción competitivo y menor consumo energético con respecto a los sistemas hidráulicos equivalentes, mayor repetición del ciclo de movimiento, menor ruido y mayor limpieza con respecto a los sistemas hidráulicos.

Todo esto ha sido posible con un sistema de cierre de moldes motorizado eléctricamente y dotado de “cinematismo de paralelogramo con hidro-compensador”. El mismo consta de dos levas de fuerza que mueven las placas porta-moldes, como en las máquinas tradicionales pero, sobre los pernos inferiores, en lugar de un cilindro hidráulico se encuentra instalado el sistema de erogación de la fuerza que forma, junto con las propias levas, una especie de paralelogramo. El sistema es movido por servomotor eléctrico, alimentado por inverter y el movimiento es transmitido por dos poleas y una correa dentada a un tornillo de recirculación de bolas instalado en el fulcro de los dos ejes que constituyen el mecanismo erogador de fuerza. El tornillo, al girar sobre su eje, arrastra el sin fin, solidario al perno central del sistema de fuerza, moviendo de esta manera el paralelogramo. Los brazos inferiores del sistema de cierre son telescópicos y pueden deslizarse en sus cámaras externas, comprimiendo en fase de cierre del molde una pequeña cantidad de un fluido (100 cc como máximo) presente en el circuito sellado y usado también para lubricar el mecanismo. La fuerza que ejercen los ejes cuando están alineados en fase de cierre de los moldes es proporcional a la presión de la precarga del fluido contenido en la cámara de cada brazo telescópico, que se puede controlar regulando la propia precarga (hidro-compensador).

Se puede aplicar a este cinematismo una válvula y un inyector conectado a las levas de cierre de los moldes que succionan el fluido contenido en las cámaras de los brazos telescópicos y lo envían a un pequeño acumulador. De aquí es nuevamente dirigido hacia las cámaras por los brazos telescópicos en el último tramo de la carrera de cierre de los moldes. Es así posible erogar la fuerza de modo repentino (bumping)

 

 

AUTOMA spa - Via Chiesaccia 38 - 40056 CRESPELLANO (BO) - tel +39 051 739597 - fax +39 051 739578 - e-mail: info@automaspa.com - www.automaspa.com 

 

 

NEGRI BOSSI EN FIAT AUTO

 

El constructor de maquinas a inyección NEGRI BOSSI  firmó un convenio de proveeduría para FIAT Auto por un valor de 10 millones de euros.

Este convenio prevee la instalación de una línea automatizada compuesta por cinco celdas productivas basadas sobre prensas Bi-Power con fuerza de cierre de 3.500 toneladas.

Esta línea producirá componentes plásticos destinados al montaje en mas de 1.500 automóviles por día en la planta de Cassino, ubicada en la provincia de Frosinone.

 

 

 

MÁQUINAS PARA REDUCCIÓN DIMENSIONAL

 

El desarrollo de la tecnología para la reducción de las dimensiones se orienta hoy hacia el molido por medio de agua, por lo que PREVIERO ha desarrollado los molinos MU 812 PRH y MU 916 PRH, que frecuentemente se instalan también en los equipos de lavado de la empresa asociada Sorema. El objetivo del molido en agua es doble: reducción dimensional del material y generación de una acción constante de lavado mecánico (fricción) sobre la superficie del producto molido. Estos molinos presentan el innovador sistema de corte de doble hélice, es decir, un sistema con cuchillas rotatorias y fijas inclinadas, y con los soportes de los cojinetes que se encuentran completamente fuera de la cámara de corte y separados de ella por medio de juntas dobles. La rejilla de elevado espesor (12-15 mm) presenta una alta relación de superficie libre para garantizar una capacidad de descarga elevada.

El agua se dosifica y distribuye uniformemente a lo largo de toda la anchura del rotor gracias a un sistema de lámina de agua. En ambos modelos se ha instalado un rotor abierto con soportes de cuchilla intercambiables, cuyas dimensiones son de 750 x 1200 mm en el primer modelo y 850 x 1.600 mm en el segundo. El molido se realiza siempre por medio de 6 cuchillas rotativas con bloqueo de cuña y 2 cuchillas fijas con bloqueo de tornillo. Se pueden resaltar en los dos modelos algunos puntos fuertes comunes. Sobre todo, las placas antidesgaste del rotor - anillos de acero fijados a los lados del mismo - que se recomiendan en caso de granulación de materiales abrasivos o contaminados. En el anillo se obtiene una espiral concéntrica que durante la rotación evita la entrada de material entre el rotor y la base. El concepto de construcción de la base, la apertura hidráulica de la tolva y el fácil acceso a la rejilla hacen que las operaciones de limpieza y mantenimiento sean rápidas y eficaces.

La tolva incorpora un sistema de volcado por medio de uno o dos pistones que se accionan mediante una central hidráulica. Una vez que ha terminado el volcado, la cámara de corte queda completamente accesible para cambiar las cuchillas y para su limpieza. El cajón porta-rejilla puede realizar un movimiento basculante a lo largo del eje del rotor mediante un cilindro que acciona la misma central hidráulica, dejando así una amplia vía de acceso a la rejilla.

El bloqueo de las cuchillas rotativas se produce mediante una cuña alojada en asientos específicos, obtenidos en los soportes de dichas cuchillas. Esta solución hace que el bloqueo sea uniforme en toda la superficie de la cuchilla, incluso en el caso de que dicha cuchilla no esté perfectamente plana, y también facilita su sustitución, ya que las cuchillas se quitan y colocan rápidamente después de haber aflojado las cuñas. Pero esta solución también asegura que las cuchillas permanezcan en su posición en caso de rotura debida a la introducción de cuerpos extraños metálicos, evitando así otros daños.

La solución del rotor con soportes de las cuchillas rotatorias es muy válida para la granulación de material contaminado ya que, en caso de daños debidos a la introducción de un cuerpo extraño, es posible sustituir únicamente el porta-cuchilla sin desmontar el rotor, con un ahorro considerable por lo que respecta a costes y paro de la máquina. Los soportes de las cuchillas se fijan al rotor por medio de un encastre de cola de milano y una cuña de bloqueo, solución ésta que garantiza una rigidez total del sistema. Finalmente, todos los molinos realizan un corte progresivo tipo “tijera”, que se obtiene mediante la inclinación oportuna de las dos cuchillas fijas con los ángulos de corte elegidos en función de la aplicación.

 

PREVIERO N. srl - Via dei Platani 11 - 22040 ALZATE BRIANZA (CO) - tel +39 031 6355700 - fax +39 031 619041 - e-mail: sales@previero.it - www.previero.it

 

 

 

 

SOPLADO PARA COSMÉTICA

 

Con la tecnología de extrusión-soplado, se realizan frascos, pomos, tarros, y envases para distintos productos cosméticos y para el cuidado de la persona, como champú, cremas y lociones para el cuerpo, tintes para el cabello, leche limpiadora, desodorantes, stick, rimel, gel de baño y ducha, colirios, soluciones para lentes de contacto, maquillajes, talco, protecciones solares, cremas bronceadoras etc..

Los plásticos continúan conquistando espacio en este ámbito gracias a la amplia versatilidad que se ofrece en el diseño de los envases y a su mayor seguridad por ser infrangibles. Los productores que operan en el sector cosmético necesitan máquinas versátiles que permitan realizar envases de óptimo aspecto exterior y que garanticen idéntica calidad en el tiempo.

Las instalaciones de soplado desarrolladas por Plastiblow (grupo PLASTIMAC) para este sector hacen de la capacidad de obtener reducidas tolerancias de espesor y rápidos tiempos de cambio de color sus puntos fuertes. La gama de productos consta de diversos modelos de simple o doble estación, que pueden ser construidos con cabezales simples o dobles, mono extrusión o co-extrusión.

Para la producción de envases destinados al sector cosmético resultan particularmente interesantes las nuevas sopladoras Plastiblow de accionamiento eléctrico, principalmente porque la total ausencia de componentes hidráulicos previene la contaminación de los productos y del ambiente, permitiendo la utilización de las máquinas en salas blancas o de atmósfera controlada. Aspectos de producción que resultan muy importantes en este sector.

Estas sopladoras nacen de un proyecto mecánico bien experimentado caracterizado por el movimiento eléctrico de translación del carro porta-molde, la ausencia de unidades hidráulicas y la sustitución de los cilindros hidráulicos con motores servoasistidos. Dichas soluciones han aportado varias ventajas, entre ellas constancia de los movimientos, disminución de los descartes de producción, menores costos de funcionamiento y de mantenimiento, y reducción del impacto ambiental.
Las sopladoras eléctricas son particularmente aptas para producir envases de pequeñas dimensiones y óptimo acabado que tengan aspecto similar al vidrio. En efecto, Plastiblow ha conseguido excelentes resultados con la realización de cabezales múltiples para PETG y PVC gracias a la utilización de cabezales patentados, cuyos diseños permiten una perfecta distribución de los flujos, sin incurrir en problemas de quemaduras derivadas del estancamiento del material. Una aplicación reciente de este tipo es la producción de un frasco para gel de ducha de L'Oreal realizado con sopladoras en 3+3 cavidades.

En algunos casos, se producen envases con una estructura interna multicapa para conferirles características que no se obtienen con el empleo de un único material. Como ejemplo, varios transformadores realizan envases co-extruidos con una estructura de dos capas, que permite obtener superficies con particulares características estéticas o táctiles (soft-touch), utilizando costosos aditivos solamente en una delgada capa externa. Cuando en cambio se requiere un efecto de barrera para limitar la dispersión de aromas y perfumes, o para preservar productos sujetos a oxidación en contacto con el aire, los contenedores para cosmética tienen una estructura que puede llegar hasta 6 capas.

Las máquinas de carrera larga son particularmente indicadas para el sector cosmético cuando se requiere una producción elevada del orden de millones de piezas al año. Gracias a las soluciones tecnológicas introducidas, es ahora posible obtener producciones que antes sólo se alcanzaban con máquinas rotativas, con la ventaja, además, de obtener una salida ordenada de los envases completamente acabados en máquina.

 

PLASTIMAC spa - Piazzale Giulio Cesare 9 - 20145 MILANO (MI) - tel +39 02 48012102 - fax +39 02 4815530 - e-mail: plastimac@plastimac.com - www.plastimac.com

 

 

 

TEMPERATURAS ELEVADAS

 

Una nueva prensa de inyección integrada por u sistema de termorregulación por agua destinada a aplicaciones que prevén el empleo de materiales a elevada temperatura ha sido puesta a punto por NEGRI BOSSI en colaboración con la alemana Single Temperiertechnik y la americana Mathson Industries. Esta solución está destinada al moldeo de componentes de automóvil, en este caso para la producción de un termostato para el Chrysler 2.7L.

La unidad de termorregulación por agua desarrollada para esta máquina se caracteriza por sus mejores capacidades de transferencia del calor respecto de los grupos con sistema de termorregulación por aceite, permitiendo reducir los tiempos de puesta en marcha. Esta parte específica de la prensa ha sido desarrollada en colaboración con la empresa alemana, mientras que el socio americano ha dado su apoyo en la fase de proyecto. Con esta nueva realización el constructor italiano intenta ofrecer un ulterior ejemplo de la estrategia emprendida: responder a las exigencias del mercado no solo como fabricante de máquinas, sino también como proveedor de sistemas y soluciones integrados. El mercado de los sistemas complejos se encuentra en rápida expansión y los clientes, sobre todo en el sector del automóvil, requieren la integración de funcionalidades, materiales y componentes múltiples en sus sistemas.

 

NEGRI BOSSI spa - Viale Europa 64 - 20093 COLOGNO MONZESE (MI) - tel +39 02 273481 - fax +39 02 2538264 - e-mail: nbinfo@negribossi.it - www.negribossi.com

 

 

 

 

ABOCARDADO RÁPIDO

 

Entre las máquinas que propone IPM como equipo a valle de las líneas de extrusión para tubos y perfiles, Multisocket representa la novedad más reciente para abocardado rápido. Diseñada para tubos destinados a aplicaciones en presión y/o en el sector del alcantarillado, esta solución permite doblar la producción de una instalación de extrusión tradicional, al tiempo que ocupa poco espacio y elimina casi totalmente la mano de obra. Está dotada con cuatro hornos y dos cabezas abocardadoras, ambas provistas de mandril de sectores expandibles.

Su alta productividad viene determinada por el calentamiento simultáneo de 4 tubos por ciclo y por la realización al mismo tiempo de cualquier tipo de abocardado en dos tubos de cualquier diámetro. Además, pueden ser tratados en el mismo momento tubos de distinta longitud comprendida entre 0,5 y 6 m.

Se han puesto a punto nuevas soluciones para automatizar el final de línea en las instalaciones de extrusión mediante sistemas de empaquetado y embalaje de tubos o perfiles, entre ellos, en particular, robots para manipular y embalar tubos de polipropileno en apoyos apropiados con la posibilidad de seleccionar y gestionar automática y separadamente longitudes entre 0,5 y 3 m.

Está prevista la posibilidad de contraponer los extremos abocardados, y para empaquetar los tubos más cortos en cajas de cartón apropiadas, está disponible el manipulador RMC 160. Por otra parte, almacén de tubos, apoyos y estación de flejado son autónomos para cada longitud de tubo y la configuración de los paquetes puede variarse según las necesidades.

 

IPM di Argnani Claudio & C. snc - Via dell'Artigianato 13 - 48022 LUGO (RA) - tel +39 0545 23342 - fax +39 0545 30911 - e-mail: info@ipm-italy.it -

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CABEZAS MULTICAPA

 

La nueva línea Barrierblown de 5 capas recientemente desarrollada por COLINES está equipada con un cabezal de nuevo diseño que representa un notable paso adelante en lo que se refiere a la reología.

Desde el principio estaba claro que la finalidad del proyecto debía permitir una ulterior reducción de la masa térmica y de las dimensiones físicas (con el consiguiente ahorro de energía y de altura de la construcción), mejorar las  características de flujo y reducir el tiempo de permanencia, aumentar la flexibilidad en la elaboración de resinas de naturaleza diversa, y mejorar las tolerancias  de las capas individuales

En relación con este último aspecto en particular, las tolerancias obtenidas se pueden considerar de excelente nivel, también por el cabezal para film soplado de 7 capas, que pueden tener incluso espesores de 2 micrones.

La empresa ha puesto en marcha el proyecto de una línea completa de cabezales de tres capas para aplicaciones sobre todo en el sector de film de burbuja. Allí donde, como en el caso de cabezales para film barrera se pone el acento en la calidad y no tanto en la cantidad, en este caso (y en el de los films de 5 capas para aplicaciones no barrera) se proyectarán pensando tanto en altos porcentajes de flujo como en la calidad.

Esta última, hoy, debe ser de nivel cada vez más alto y constante para toda la producción, ya que se traduce en la posibilidad de obtener precios ligeramente mejores incluso en el difícil mercado de las commodities, es decir, de los productos de base. Por otra parte elevadas velocidades de producción tienen un impacto muy positivo cuando se trata de reducir el coste por unidad de peso de la producción film, por lo que también se debe poner gran atención a este aspecto.

Alta calidad y elevada cantidad no están en contradicción la una con la otra. Ambas se pueden obtener con el mismo cabezal, pero gran parte de la obtención de este doble resultado se deberá a la velocidad de corte y caída de presión de las resinas fundidas en el trayecto hacia el labio del cabezal. En otras palabras, un cabezal diseñado para elevadas tasas de flujo no permite generalmente la obtención de film buenos a bajas velocidades de flujo, a causa de las características reológicas de la masa fundida.

Por otra parte, si se busca impulsar la producción con un cabezal no estudiado para este empleo, las resinas sufrirán mucho considerando la velocidad de corte más elevada. Se recalentarán, se degradarán y producirán tolerancias de espesor, características mecánicas etc. muy escasas, fenómenos que han experimentado muchos fabricantes.

Las salidas de aire del IBC de nuevo diseño para el cabezal de 5 capas ofrecen un espacio de aireación más que suficiente para permitir un porcentaje de cambio de aire muy elevado que, combinado con el diseño del anillo de enfriamiento, es indispensable para enfriar volúmenes de film de diversa naturaleza.

 

COLINES spa - Via Buonarroti 27/29 - 28060 NIBBIA (NO) - tel +39 0321 486311 - fax +39 0321 486355 - e-mail: info@colines.it - www.colines.it

 

 

 

ROBOT PARA BIMATERIALES

 

En el constante empeño de los transformadores para obtener productos cada vez más competitivos para colocarlos en el mercado internacional, los que trabajan en el moldeo por inyección pueden descubrir una de las soluciones tecnológicas más interesantes en la producción de artículos realizados con materiales diferentes.

Además de mejorar el aspecto estético, gracias a la posibilidad de introducir coloraciones diferentes, el empleo de más materiales de características estructurales diversas permite realizar artículos que pueden cumplir múltiples funciones.

Tales resultados, de seguro interés económico, pueden conseguirse con equipos dedicados. Antes que ninguno, con la finalidad de optimizar el ciclo de moldeo, encontramos las prensas equipadas con cilindro suplementario (configurado a 90° o en V) capaz de garantizar una doble inyección y con mesa rotativa. Esta última permite la movimentación de huellas de la primera a la segunda inyección por medio de rotación de todo el molde.

Un análogo resultado, sin el empleo de la mesa rotativa, se puede obtener con un molde rotante, en el que la rotación controlada por el único semi-molde movimenta las figuras de la primera a la segunda inyección.

Si la realización de moldes con estas característica requiere elevada experiencia y competencia, con el fin de automatizar la realización de todo el artículo con dos operaciones de inyección y valorar globalmente los resultados de una doble inyección asistida por la rotación, tanto si es del plano de la prensa como del semi-molde, se puede obtener mayor flexibilidad mediante la manipulación por medio del robot. 

En este caso, además de una mayor sencillez del molde desde el punto de vista de las movimentaciones, se superan los límites de la simple rotación de las figuras: es decir, la posibilidad de añadir el segundo material solamente sobre un lado de la figura.

A este fin CAMPETELLA ROBOTIC CENTER ha estado recientemente ocupada en el suministro de robots capaces de reducir el tiempo de intervención en la prensa y dotados de particulares sistemas de toma que permiten la retirada de las huellas, su eventual  rotación, y su inserción en el área de segunda inyección.

Los robots están dotados de rotación del pulso, en manera que se pueden sacar los moldeados de las huellas de la parte móvil del molde e insertarlos en la fija, y de sistemas de toma con diferentes movimentaciones.

La aplicación típica de un sistema de manipulación de este tipo prevé las siguientes fases: entrada en prensa y retirada de los moldeados realizados en la primera inyección, retirada del segundo moldeo (completo) de la segunda inyección, inserción del primer moldeo en el área de segunda inyección, y depósito y apilado o paletización de la pieza acabada sobre cinta transportadora.

Para la movimentación de las huellas por medio de manipulador no es necesaria ninguna particular predisposición de la instalación, pero es fundamental un robot de prestaciones - precisión, rigidez de los ejes, velocidad, flexibilidad de programación, sistema de toma - apropiadas para este objetivo.

 

CAMPETELLA ROBOTIC CENTER srl - Via del Molino 34 - 62010 MONTECASSIANO (MC) - tel +39 0733 599922 - fax +39 0733 599290 - e-mail: commerciale@campetella.it - www.campetella.it

 

 

 

LÍNEAS DE EXTRUSIÓN PARA COMPOUNDING

 

Una línea completa para la producción de 1.600 -1.700 kg/h de mezcla de 30% de polipropileno y 70% de carbonato de calcio, más diversos aditivos ennoblecedores, ha sido suministrada recientemente por BANDERA a uno de los más importantes transformadores mexicanos. La sección de extrusión está representada por una extrusora de doble-husillo corrotante L/D = 42, con motorización de 450 Kw. y gama de velocidades de los husillos de 140 a 260 rpm, compuesta por cilindros de módulos con husillos de sectores, ensamblados sobre cigüeñales estriados y formados por elementos de transporte y trituración componibles. El concepto modular tiene su origen en la necesidad de conseguir una perfecta correspondencia entre los componentes mecánicos de la extrusora y las fases de preparación del compound.

El proceso de extrusión se realiza a través de 4 zonas: transporte del polímero, calentamiento y fusión, de forma que se genere un rápido incremento térmico, mediante la exigencia al corte; homogeneización con la presencia de elementos tipo husillo de mezclado para la distribución de los flujos viscosos; alimentación adicional para la introducción vertical o lateral de aditivos y resinas y/o puntos de inyección para líquidos; y desgasificado.

La instalación se completa con un sistema de dosificación gravimétrica, de pérdida de peso, de 4 componentes y de dos alimentadores forzados para la carga de los polvos.

La línea, finalmente, incluye una unidad de corte de eje horizontal, una unidad de separación agua/gránulos y una vibrocriba. La cámara de granulación de eje horizontal está equipada con un grupo porta cuchillas, dotado con hélice de 4 palas y cuchillas con hilera con velocidad de rotación controlada por un motor de corriente alterna mandado por inverter, y presión regulada mediante un mecanismo específico. El transporte de los gránulos tiene lugar mediante agua directamente en centrifugadora hacia la unidad de separación agua/gránulos.

Los gránulos ennoblecidos por el proceso de compound, en este caso específico serán destinados a la producción de muebles de jardín por medio de moldeo por inyección, aunque también puedan ser empleados para otros tipos de producciones tales como, por ejemplo, tubos de material compuesto.

 

BANDERA Luigi Costr. Mecc. spa - Corso Sempione 120 - 21052 BUSTO ARSIZIO (VA) - tel +39 0331 398111 - fax +39 0331 680206 - e-mail: lbandera@lbandera.com - www.luigibandera.com