CALIDAD Y CANTIDAD

Los fabricantes de film hoy día, para hacer frente a la competencia - sobre todo la más agresiva y barata que caracteriza a los  fabricantes asiáticos - deben ser capaces de dar, con inversiones a menudo relevantes, respuestas basadas tanto en la calidad como en la cantidad como elementos distintivos de su producción.

Sobre la base de este tipo de consideración, Macchi propone, con las líneas  CoexFlex3 Gearless, una tecnología que quiere representar lo mejor posible todo lo que el estado del arte permite realizar en este sector. Con este objetivo y también con ocasión de la K 2007, este constructor se presentó con un línea que producía film con una estructura constituida casi totalmente por materiales metalocénicos, capaz de aportar un valor añadido efectivo.

Entre  las ventajas derivadas de la solución gearless tenemos las prestaciones y balance energético, factores que los transformadores ya no pueden seguir descuidando. Pero a este fin se dirigen también otras soluciones de instalación y tecnológicas adoptadas: el anillo de enfriamiento CR-MAX con cuerpo de carbono, los planos de abatimiento de geometría variable con posibilidad de pre-programación  automática, y el bobinador BO- PLUS  con ciclo con cambio de bobina sin necesidad de adhesivo sobre cartones.

MACCHI srl – Via Paolo VI 5 – 21040 VENEGONO INFERIORE (VA) - tel (+39) 0331 827717 – fax (+39) 0331 827750  - e–mail: macchi@macchi.it - www.macchi.it

PROCESOS EN FRÍO

Eurochiller ha desarrollado una nueva instalación para conectar las líneas de extrusión instaladas en Qatar Plastic Products.

Fabricante de embalajes flexibles obtenidos de la transformación de LDPE, esta empresa pertenece al grupo Qapco, uno de los mayores productores en Oriente Medio de este material. Para esta aplicación se ha introducido un sistema innovador que prevé el uso de un depósito de acumulación que recibe agua del proceso y de un grupo bombeo de reciclaje que envía el agua a los dos refrigeradores y, después de su enfriamiento, a un segundo depósito acumulación. Un grupo de bombeo envía después el agua enfriada al proceso.

Los dos refrigeradores instalados están  equipados con compresores especiales que utilizan gas refrigerante R134, idóneo para temperaturas ambientales de hasta 52° C y por tanto indispensable para el Golfo Pérsico. El empleo de dos refrigeradores gemelos permite de optimizar la seguridad de la instalación refrigerante utilizando 4 circuitos de gas independientes. De este modo, debido a que el sistema está sobredimensionado por razones de seguridad, incluso en caso de daños en un circuito de gas, está garantizado más del 75% de la capacitad de refrigeración. Un sistema hidráulico equipado de válvulas de tres vías, que mezcla agua de proceso con agua enfriada, permite el suministro de dos temperaturas diferentes (-10 y -15° C) con capacidades  y presiones independientes. Cada grupo de bombeo trabaja con dos bombas (una en acción y otra en espera) para así dar mayor seguridad a la instalación y garantizar condiciones de utilización durante 365 días al año en una región caracterizada por condiciones climáticas extremas.

EUROCHILLER srl – Via Milano 69 – 27030 CASTELLO D'AGOGNA (PV) - tel (+39) 0384 298985 – fax (+39) 0384 298984 - e–mail: eurochiller@eurochiller.com - www.eurochiller.com

HUSILLOS Y CILINDROS

La recién nacida Dega Technology es la división de Dega dedicada al desarrollo de grupos de plastificación para prensas y extrusores y es capaz de suministrar, aparte de las soluciones destinadas a la fabricación de plásticos, también grupos de husillo-cilindro específicos para la transformación del caucho.

En esta dirección la empresa, siguiendo su programa productivo interno, que va desde la cuidadosa elección de los materiales utilizados para realizar los diversos componentes hasta su tratamiento superficial, pasando por el estudio de los perfiles de los husillos, propone las soluciones más idóneas para cada exigencia de transformación.

Entre las propuestas encaminadas a reducir el tiempo de inyección y de recarga entra, por ejemplo, la sustitución del grupo válvulas. De hecho, en muchos casos, mínimas adaptaciones permiten incrementar la productividad hasta un 25% o realizar de modo simplificado productos complejos.

En cada una de estas situaciones las intervenciones se deben extender a los sistemas de regulación de la temperatura del molde, además de a los grupos de plastificación. En materia de control de la temperatura resultan ventajosas las sinergias entre la nueva división y la “casa madre” que, especializada en el desarrollo de sistemas de termorregulación, mira al moldeo por inyección como a uno de los principales mercados de referencia. Entre las actividades de la sociedad se incluye también el suministro de las llamadas semi-extrusoras, es decir extrusoras sin motor ni sistema de control, ya que estos elementos son recuperados de la máquina que van a reemplazar. En otras palabras, esto significa que, con la inversión contenida requerida solo para renovar parcialmente la línea de extrusión, es posible incrementar su rendimiento incluso en un 50-60%.

DEGA spa – Largo del Lavoro 4, 6, 8 – Frazione Clusane - 25040 ISEO (BS) - tel (+39) 030 989595 – fax (+39) 030 989596 - e–mail: info@dega–plastics.com - www.dega-plastics.com

CICLO ULTRARÁPIDO

La gama de máquinas de inyección Stratos KP puesta a punto por Oima (Grupo Sacmi Imola) responde a las exigencias fundamentales del moldeo a alta velocidad, ofreciendo elevados estándares en términos de prestaciones, versatilidad, precisión en el control de la producción y limpieza en el área del molde.

La instalación hidráulica ha sido completamente rediseñada con acumuladores conectados a todos los movimientos de máquina, con controles de velocidad y presión en anillo cerrado por medio de servo-válvulas dedicadas. El grupo de inyección de nuevo diseño con dos pistones al eje resulta compacto, ergonómico y capaz de desarrollar presiones específicas superiores a 2.100 Kg/cm². Se utiliza un motor eléctrico acoplado directamente sobre el husillo de plastificación para erogar pares torcentes elevados en un amplio espectro de velocidades de rotación.

Estas prensas pueden ser colocadas en el centro de islas de producción, garantizando excelentes resultados en términos de control del proceso en su conjunto. Un ejemplo en este sentido lo constituye la producción de contenedores para helado mediante una Stratos 2220.300 KP de 300 toneladas, equipada con un sistema IML para el sobremoldeo de etiquetas (tanto sobre el cuerpo de la cubeta como sobre la tapa). En este caso específico se montan dos moldes acoplados por medio de una placa “hot runner” de distribución y nivelación.

También las diversas etiquetas del tipo en cuestión (de espesores de 0,055 y 0,075 mm y densidades de 0,92 y 0,57 g/cm³ respectivamente para la de la tapa y para la de la cubeta, esta última de PP expandido opaco, con efecto “piel de naranja”) tienen su peso en resaltar el control de procesos de características dinámicas diversas. Según las estimaciones, con esta configuración el tiempo de ciclo resulta inferior a 6 segundos, equivalente a una producción horaria de 600 cubetas con su correspondiente tapa.

Entre las aplicaciones posibles de esta prensa está también la producción, mediante la versión 1370.220 KP equipada con un molde Sacmi de 16 cavidades, de cierres Sport Cap a un ritmo de cerca de 5.000 piezas por hora. Se trata de un cierre de una sola pieza que asegura higiene y practicidad de utilización, como la posibilidad de abrir y cerrar la botella con una sola mano con operaciones simples y seguras. El cierre mono-pieza, a diferencia de los multicomponente, no requiere operaciones de montaje adicionales después de la prensa, resultando más económico y reduciendo los costes de inversión

OIMA spa – Via G. Galilei 3/B – Frazione Casella d'Asolo - 31011 ASOLO (TV) - tel (+39) 0423 9535 – fax (+39) 0423 953699 - e–mail: oima@oima.it - www.oima.it

La nueva trituradora de tres ejes 3R desarrollada por Satrind, es una de las últimas novedades de la serie R y se emplean en la trituración de materiales plásticos y goma.

Manteniendo y optimizando las ventajas de la tecnología consolidada de las trituradoras de dos ejes, en términos de modularidad, productividad y personalización. Estas máquinas permiten controlar la clasificación por tamaño del producto triturado en tres dimensiones y por consiguiente aprovechar más  las posibilidades de reutilizar los residuos.

Entre las novedades que caracterizan la nueva trituradora 3R, cabe destacar  la sencillez y rapidez de las operaciones de montaje y desmontaje, haciendo posible cambiar rápidamente  las cuchillas y efectuar el mantenimiento necesario, y consiguiendo así un incremento de la eficiencia operativa.

Estas máquinas están equipadas con criba extraíble que permite realizar con seguridad y rapidez  las operaciones periódicas de limpieza y la sustitución de partes desgastadas. En particular, ha sido estudiada una configuración que evita que el operador  se posicione bajo de las cuchillas para las operaciones de mantenimiento. Además ha sido aumentada la robustez de la criba para reducir el riesgo de rotura, garantizando su eficiencia para periodos prolongados de tiempo incluso con los materiales más difíciles i tenaces.

Estas trituradoras están equipadas con un sistema de control y regulación que adapta la velocidad del eje más lento, a las condiciones del eje con velocidad media, permitiendo de este modo el mejor aprovechamiento de la potencia instalada con cualquier tipo de material.

Los modelos 3R 15/320 y 3R 20/320 se emplean en el tratamiento de materiales de descarte y residuos de diferente género  en instalaciones de grandes dimensiones, cuando se requiere un tamaño controlado. Los mismos disponen respectivamente de tolva de 4,5 m3 y 6 m3, y superficie de trabajo útil equivalente a 1500x1250 y 1900x1250, mientras que en ambos la  velocidad de los ejes es de 20-17-30 rpm, y se puede montar cuchillas de 50 y 75 mm.

SATRIND spa - Via Baracca 2 - 20010 ARLUNO (MI) - tel (+39) 02 90376683 - fax 02 90376158 -

e-mail: info.satrind@satrind.it - www.satrind.it

LINEAS DE EXTRUSION PARA APLICACIONES MEDICAS

AMU cuenta en su gama con líneas de extrusión específicamente estudiadas para la producción de láminas de PVC no tóxicas destinadas a uso médico como, por ejemplo, bolsas para productos hemáticos, bolsas de drenaje, contenedores flexibles para goteo, etc. Las instalaciones para este tipo de producciones se encuentran entre aquellas que exigen elevados niveles de especialización y conocimiento del material utilizado y de la aplicación final. Han sido adoptadas soluciones técnicas para satisfacer demandas de mercado como, por ejemplo, ausencia de tensiones residuales en la lámina (para mejor permitir las sucesivas fases de tratamiento), buena transparencia del producto terminado y calidad del acabado superficial para evitar, durante la esterilización en caliente, el pegado de las dos láminas opuestas soldadas.

Una instalación realizada recientemente permite, por lo tanto, obtener lámina con espesores de 200 a 500 micrones y anchuras de 800-600-345 mm,  enrollada en bobinas de 600 mm de diámetro, con una capacidad potencial de aproximadamente 200 Kg/h. El acabado superficial de la lámina puede variar de un satinado antiarañazos a un gofrado con dibujo piramidal con base hexagonal, pero puede presentar también bandas laterales satinadas y una zona central brillante. Los diferentes tipos de acabado se obtienen en una calandria por medio de la sustitución de los rodillos del tipo de cambio rápido.

La línea está equipada con extrusores de doble husillo contrarrotantes, que permiten trabajar el material en forma de gránulos pero también de mezclas en polvo (dry blend). Los husillos tienen un diámetro de 92 mm (L/D = 28) están termoregulados por medio de centralita por aceite; una segunda centralita tiene la tarea de gobernar la termoregulación de la primera zona del cilindro, provisto a su vez de grupo de desgasado.

La calandria de 3 rodillos está equipada con un rodillo especial en entrada, con revestimiento idóneo para compensar las tensiones de aplastamiento de la lámina, y con un grupo especial de rodillos posterior, que permiten lograr la necesaria estabilización de la lámina, evitando perjudicar el sucesivo tratamiento del producto extruido durante la producción de las bolsas para uso médico (por medio de soldadura y troquelado) y, sobre todo, la sucesiva esterilización en caliente (en autoclave, con vapor a 120° C). Una bobinadora de contacto permite obtener bobinas sin ulteriores tensiones y permite el corte y la descarga automática de las mismas con sucesivo enganche, siempre automático, de la nueva bobina sobre el correspondiente eje de enrollado.

AMU spa – Via Sempione 6, km 20 – 28040 MARANO TICINO (NO) - tel (+39) 0321 97127/8 – fax (+39) 0321 976725 - e–mail: info@amuextrusion.it - www.amuextrusion.it

TERMOSOLDADURA DE FILM

La gama de termosoldadoras desarrollada por Elba ha sido ampliada recientemente con la introducción de dos nuevas líneas: SA92EV para bolsas de basura y SU94E de tipo universal. En cuanto a la primera, se trata de una solución de una pista para realizar bolsas en rollo, con o sin lazo de cierre (draw tape bag) destinadas a la recogida de basura. Esta máquina ha sido pensada para alcanzar una velocidad de 180 m/min, un nivel de productividad que ha llevado a rediseñar algunas de sus partes, introduciendo novedades tecnológicas importantes.

La línea está equipada con un nuevo grupo para la inserción de la solapa de cierre dotado con un dispositivo para soldadura continua de las solapas, un sistema de troquelado continuo motorizado y con hoja dentada, y doble portabobina de la misma solapa para agilizar y reducir el tiempo de cambio de la bobina. También el grupo principal se presenta en el conjunto como una novedad. Ante todo se caracteriza por la presencia de un dispositivo que gobierna el avance del film confiriéndole estabilidad, garantizando la continuidad y, por tanto, calidad a la soldadura, en particular en el paso de la modalidad alternada a la continua. La adopción del soldador con hilo en cambio ha permitido reducir las masas en movimiento y, por contra, aumentar la duración de los componentes mecánicos. También el bobinador ha sido renovado en función de los regímenes de producción, para conseguir los cuales se sirve de tres estaciones de enrollado independientes provistas de pinzas de 400 mm, motorizaciones independientes y dispositivo de etiquetado por papel humedecido.

La soldadora SU94E universal está configurada para obtener las bolsas llamadas Glued Patch Handle, cuya demanda va en aumento sobre todo en los mercados de Europa Medio-Oriental. Se adapta a la realización de un amplio abanico de productos, alcanzando cadencias de hasta 250 golpes por minuto.

En esta línea se ha instalado el sistema DRI para conferir a las bolsas características particularmente apreciadas por los utilizadores finales, como uso de una cantidad reducida de cola pero con elevada capacidad mecánica a carga y transparencia a la luz.

ELBA spa – Via Canova 22 – 20020 MAGNAGO (MI) - tel (+39) 0331 305570 – fax (+39) 0331 305580–659820 - e–mail: info@elba–spa.it - www.elba-spa.it

MÁQUINAS PARA REDUCCIÓN DIMENSIONAL

TRIA ha introducido recientemente dos nuevos modelos - 60-42 y 90-42 - de granuladores: en versión XT para la recuperación de desechos de extrusión y en versión BM para los de moldeo y soplado, como por ejemplo, los depósitos para carburante. El objetivo primario de estas máquinas es ofrecer una solución que pueda satisfacer completamente - y sin los costes adicionales de una máquina multifunción - la necesidad de obtener un molido netamente cortado sin partes finas, además de ahorro energético y un mantenimiento reducido.

Considerando el caso de los depósitos para carburante, obtenidos mediante extrusión-soplado multicapa, el problema que se plantea durante la molienda con temperaturas muy elevadas (150-160° C) es la formación de “cabello de ángel” que obstaculiza seriamente el transporte y la dosificación posterior del producto molido. El sistema de recuperación se ha dimensionado en 2 tamaños diferentes en función del tamaño de los depósitos.

La disposición de la instalación presenta una cinta de transporte que resiste temperaturas de hasta 180° C; el granulador; un sistema de alimentación de aire frío en el granulador para eliminar el calor, y en la instalación de transporte para facilitar la separación del producto molido-polvo; un dispositivo de separación de molido-polvo; y una cabina insonorizada. Con una potencia de 37 kW se pueden moler depósitos de hasta 7 kg y se puede llegar hasta los de 15 kg con una potencia de 90 kW. El granulador se caracteriza por un dispositivo de agarre excelente y un corte eficiente, que minimizan la formación de “cabello de ángel” y polvo, y presenta una rejilla con una superficie de descarga elevada.

Tres aspectos de las nuevas máquinas merecen ser destacados. El ahorro energético, que se conseguía solamente en máquinas pequeñas destinadas a trabajar a bordo de la línea, se considera ahora también en las máquinas medianas (de 22 a 37 kW). Las soluciones introducidas en los órganos de transmisión, los nuevos ángulos de corte y una superficie de descarga de más del 50% del radio de acción de las cuchillas, permiten obtener un consumo efectivo de energía eléctrica equivalente al 30% del valor nominal aplicado en situaciones de molienda de material frío fuera de línea, con producciones de 400 a 800 kg/h.

También las cámaras de molienda de acero antidesgaste, normalmente existentes en las máquinas pequeñas, se han adoptado en estas máquinas para el tratamiento de desechos cargados o abrasivos. Hablando en términos de ergonomía, por último, las ventajas antes reservadas a máquinas más pequeñas, tales como apertura sin útiles, acceso por un único lado, tolva siempre insonorizada con sándwich de poliéster y caucho, cuchillas y contracuchillas regulables en el banco, se han trasladado ahora también a las máquinas más grandes. Para garantizar la calidad de la molienda se han revisado los ángulos de corte y los rotores de 3 y 5 cuchillas (con perfil respectivamente en tijera y en flecha), y mientras que la abertura de la cámara de molienda es de 600 mm en el primer modelo y de 900 mm en el segundo, en ambos casos la profundidad alcanza los 420 mm, y el diámetro del rotor los 360 mm.

TRIA spa - Via Fermi 8 - Casella Postale 128 - 20093 COLOGNO MONZESE (MI) - tel +39 02 273451 - fax +39 02 2542101 - e-mail: staff@tria.it - www.triaplastics.com 

CORTE EN LINEA

La tecnología FullAuto es la propuesta de SICA para el tren de tiro y el corte  automático en continuo cuando hay un cambio de diámetro y/o espesor en las líneas de extrusión para tubos de  PE, PP y PVC. Aumentando el nivel de  automatización de las líneas, se reducen los tiempos de cambio de formato contribuyendo a bajar los costos por un lado y a aumentar la producción por otro. Para la puesta a punto del sistema, ante todo se tomó en consideración  la sincronización entre el extrusor y el arrastre para permitir el control de la velocidad de extrusión y el reposicionamiento de las orugas.

Estos parámetros son fundamentales ya que durante el cambio de un diámetro a otro, el arrastre se configura en base a la variación del diámetro del tubo en producción. Gracias a las orugas superiores basculantes y a un transductor de posición, el arrastre percibe automáticamente el cambio del diámetro y reposiciona  las orugas más bajas para mantener el mismo eje de extrusión.

Durante el cambio automático es fundamental garantizar una tracción constante, que se obtiene con el movimiento cinemático de las orugas basculantes, a la longitud de contacto de las orugas (1.800 mm) y a la distribución equilibrada de la tracción en el bastidor del arrastre.

Además, la cortadora está equipada con un sistema mecánico para auto-tensión de las cadenas de las orugas y uno mecánico-neumático para mantener igual  la tensión de las cadenas durante la inversión de los movimientos.

El segundo sistema es eficiente gracias a un perfil especial curvilíneo  que garantiza un óptimo tensionado de las cadenas de las orugas. De ello derivan un reducido estiramiento y un muy bajo desgaste de las orugas, ventajas que se traducen  en mayor duración de la máquina.

La tecnología FullAuto, trabaja de modo independiente de los equipos de los que está dotada a monte la línea de extrusión. Esto es posible gracias a dos sistemas distintos de medición electro-mecánico que operan automáticamente durante la fase de trabajo: uno localiza el cambio de diámetro y el otro registra la velocidad  del tubo y la regulación de la longitud del corte.

La máquina, por tanto, reconoce el cambio de formato e, identificado un nuevo diámetro, el tubo está listo para el corte. A tal fin un dispositivo automático de localización del final del tubo elimina el tracto de transición no cilíndrico entre el paso de un diámetro a otro.

A continuación, gracias al medidor de la velocidad y de la longitud, la máquina puede trabajar con una nueva serie de cortes.

El sistema está dotado con un dispositivo de bloqueo para regular en automático el cambio de diámetro y bloquear firmemente cada tubo en cualquier condición de trabajo. Mordazas universales están configuradas con un mecanismo de auto-alineado y auto-equilibrado constituido por 8 brazos que bloquean el tubo con el fin de asegurar un cierre perfecto del grupo de corte y los consiguientes beneficios: bajos niveles de ruido, ninguna necesidad de regulación para el cambio de diámetro, y limitada apertura de las mordazas después de haber completado el ciclo de corte.

SICA spa - Via Stroppata 28 - 48011 ALFONSINE (RA) - tel +39 0544 88711 - fax +39 0544 81340 - e-mail: info@sica-italy.com - www.sica-italy.com 

Los enchufes eléctricos de diversas formas y modelos, en particular los llamados “schuko”, representan una de las aplicaciones más extendidas de los plásticos en el campo electrotécnico pero, a la vez, requieren tecnologías de fabricación de elevado nivel y basadas en un vasto know-how. Estos enchufes se fabrican co-inyectando material termoplástico sobre un inserto ya bloqueado (por tanto ya con cable) gracias a una máquina de inyección vertical. Según las cantidades y las personalizaciones necesarias, los fabricantes pueden elegir procesos completa o parcialmente automatizados. En el primer caso, es decir cuando el automatismo afecta a todo el ciclo productivo, del cable al enchufe completo, la prensa vertical se inserta en una línea automática de corte, bloqueo y ensayo muy compleja.

Las ventajas del ciclo completamente automático se pueden identificar en la alta productividad, mientras que entre las desventajas principales se deben mencionar las ingentes inversiones y la difícil puesta a punto de soluciones personalizadas.

Es por eso que los enchufes se fabrican a menudo con procedimientos parcialmente automáticos que permiten una buena productividad pero, a la vez, una personalización del producto acabado con inversiones de capital más reducidas.

El proceso parcialmente automático requiere sin embargo una buena organización y máquinas “inteligentes” que se deben utilizar lo mejor posible para minimizar derroches e ineficiencias, aumentando la productividad y competitividad del producto. Para minimizar los tiempos de producción de enchufes eléctricos, OMF TURRA ofrece máquinas verticales con mesa lineal que optimizan la carga manual de los insertos a co-inyectar. La mesa lineal permite al operador descargar el producto acabado y cargar el inserto con el cable a co-inyectar durante la fase de inyección en el segundo semi-molde inferior, previamente cargado. Por tanto, las operaciones de carga y descarga se suceden durante la fase de inyección y enfriamiento en el semi-molde precedente, de manera que el operario no tiene “tiempos muertos” y, por lo tanto, aumentan la eficiencia y la productividad. De esta manera es posible producir de 500 a 600 enchufes cada hora, en función de la habilidad del operario en la descarga del producto acabado y en la carga del inserto.

Para este tipo de aplicaciones, se proponen dos versiones de la serie Pascal: una con molde de 6 cavidades y otra con grupo FT9 y molde de 8 cavidades. Esta última ofrece la posibilidad de realizar un producto de mejor calidad, como consecuencia de un tiempo de enfriamiento más largo en el molde y una productividad horaria un poco superior, mientras que la primera tiene la ventaja de implicar una inversión de capital inicial inferior.

Para producir enchufes eléctricos, es necesaria una máquina dotada de un buen control de la presión de inyección, ya que hay que garantizar el llenado de la cavidad eliminando, a la vez, el riesgo de expulsión del cable que sale del molde, síntoma de una presión demasiado alta. También por esta razón, , generalmente se suministra no únicamente la máquina de inyección sino que también el molde,  con un perfil especial con el fin de permitir la inyección del enchufe, está dotado de un “empujador” interior para garantizar una ubicación correcta y ausencia de movimientos del inserto en el molde, reduciendo considerablemente los desechos de producción.

El grupo de inyección de estas máquinas deriva del sistema de dos cilindros telescópicos, del cual proviene la adecuada consistencia para su utilización  sobre máquinas verticales, donde la limitación de altura es garantía de un buen funcionamiento, sin perjudiciales alardes debidos a la adopción de grupos de inyección derivados de las máquinas horizontales.

El sistema de cierre se obtiene con dos pistones concéntricos: el más pequeño y central tiene el cometido efectuar el cierre y apertura rápidos, mientras que el exterior, de gran diámetro, desarrolla la fuerza de cierre a la potencia necesaria.

El uso de las mesas externas permite, como hemos dicho, reducir el ciclo productivo por cuanto la carga de los insertos tiene lugar durante el ciclo de moldeo. De ello se derivan incrementos de producción de incluso el 50%. A esta ventaja, el sistema con mesa lineal a ángulo une la de reducir la distancia entre los moldes en la posición de carga/descarga de los insertos, evitando al operador traslados de un lado al otro de la máquina.

OMF TURRA srl - Via Don Luigi Belotti 47 - 24064 GRUMELLO DEL MONTE (BG) - tel +39 035 830013 - fax +39 035 832840 - e-mail: info@omfturra.com - www.omfturra.com 

TRITURACIÓN Y REGENERACIÓN

La instalación realizada para un cliente polaco por GAMMA MECCANICA para la regeneración de polietileno se compone de un sistema de trituración AFT160 aplicado a una línea de regeneración GM180 Compac. La trituradora es la verdadera sección de alimentación de la línea, que asegura en conjunto una productividad de 1.500 kg/h de material reciclado.

Los materiales sueltos a regenerar se introducen en la instalación a través de una cinta transportadora en forma de balas, pero cuando se trata de films en bobina se introduce mediante un sistema de desbobinado.

En el interior del molino el material es desmenuzado gracias palas rotantes y cortantes que lo hacen apto para su introducción en la extrusora.

Durante la fase de trituración, además, el material es calentado para espesarlo y hacer evaporar eventuales residuos de humedad que pueden encontrarse en su interior. El espesamiento del material asegura un flujo constante dentro de la extrusora.

La instalación también puede ser dotada de un sistema de alimentación “adicional”, es decir un dosificador para “molidos pesados”. Eventualmente es posible poner en marcha solamente este último, sin necesidad de hacer funcionar el sistema de alimentación principal, con un considerable ahorro de energía. Para la coloración de los materiales, cuando es requerida, la planta puede ser equipada con un dosificador para masterbatch.

El sistema de trituración AFT160 está generalmente combinado con extrusoras con husillos a partir de 160 ó 180 mm de diámetro. Este está instalado en la versión GM180, que actualmente representa la línea más grande de la familia Compac.

GAMMA MECCANICA spa - Via Sacco e Vanzetti 13 - 42021 BIBBIANO (RE) - tel +39 0522 240811 - fax +39 0522 883490 - e-mail: info@gamma-meccanica.it - www.gamma-meccanica.it 

LANZADERA A ROTACIÓN

Vuelven a tener éxito entre los transformadores las máquinas tipo lanzadera para moldeo rotacional Rotoswing de 2 brazos portamoldes y Rotobox desarrolladas por CACCIA ENGINEERING.

Las máquinas Rotoswing permiten al usuario aumentar la producción sin estar obligado a programar una ulterior inversión para adquirir un segundo horno, sino doblando - con una simple intervención - de 2 a 4 los brazos portamoldes.

Recientemente la empresa ha instalado en el establecimiento de un importante grupo inglés, en Gales, una máquina Rotobox de 3,5 m, utilizada sobre todo para la producción de cámaras de inspección y materiales de drenaje.

Este tipo de máquina, con horno octagonal de alta eficiencia, es preferentemente utilizada por los transformadores que no deben alcanzar una alta productividad, pero que sin embargo  necesitan una capacidad elevada sobre los brazos, capacidad ahora equiparable a la de las máquinas de carrusel.

Esta máquina, como toda la gama del constructor, está dotada de un quemador digital conectado al software del cuadro de mandos, garantizando así un bajo consumo de gas y bajas emisiones, además deponer ser controlado a distancia.

Los brazos están predispuestos mecánicamente para utilizar el sistema K-Kontrol, que monitoriza constantemente la temperatura en el interior de los moldes, movidos por engranajes directos en vez de por cadena, y equipados con dos líneas independientes de aire comprimido: la primera a alta presión, para la utilización de tubos Venturi, y la segunda a baja presión con la posibilidad de utilizar gas inerte (nitrógeno) en el interior de los moldes.

CACCIA ENGINEERING srl - Via Umberto Giordano 1/13 - Cascina Elisa - 21017 SAMARATE (VA) - tel +39 0331 707070 - fax +39 0331 234021 - e-mail: info@cacciaeng.it - www.cacciaeng.it

CINEMATISMO DE PARALELOGRAMO

Un nuevo sistema para el cierre de los moldes en las máquinas de soplado desarrolladas por AUTOMA ofrece, en una única solución, las ventajas de los dispositivos hidráulicos y las de los electromecánicos.

Este desarrollo tenía múltiples objetivos: alta velocidad de movimiento en fase de acercamiento de los semi-moldes, óptimo control de la rampa de frenado en fase de acercamiento de los mismos, elevada fuerza de cierre, uso de moldes con variaciones de espesor de algunos milímetros respecto a la dimensión nominal sin tener que realizar regulaciones mecánicas, aplicación inmediata de la fuerza (ya que el retardo provoca el enfriamiento del material en contacto con los cortes del molde y hace difícil cortar los rebordes), realización - bajo pedido - del movimiento final de cierre del molde con carga inercial (bumping), ligereza estructural, costo de producción competitivo y menor consumo energético con respecto a los sistemas hidráulicos equivalentes, mayor repetición del ciclo de movimiento, menor ruido y mayor limpieza con respecto a los sistemas hidráulicos.

Todo esto ha sido posible con un sistema de cierre de moldes motorizado eléctricamente y dotado de “cinematismo de paralelogramo con hidro-compensador”. El mismo consta de dos levas de fuerza que mueven las placas porta-moldes, como en las máquinas tradicionales pero, sobre los pernos inferiores, en lugar de un cilindro hidráulico se encuentra instalado el sistema de erogación de la fuerza que forma, junto con las propias levas, una especie de paralelogramo. El sistema es movido por servomotor eléctrico, alimentado por inverter y el movimiento es transmitido por dos poleas y una correa dentada a un tornillo de recirculación de bolas instalado en el fulcro de los dos ejes que constituyen el mecanismo erogador de fuerza. El tornillo, al girar sobre su eje, arrastra el sin fin, solidario al perno central del sistema de fuerza, moviendo de esta manera el paralelogramo. Los brazos inferiores del sistema de cierre son telescópicos y pueden deslizarse en sus cámaras externas, comprimiendo en fase de cierre del molde una pequeña cantidad de un fluido (100 cc como máximo) presente en el circuito sellado y usado también para lubricar el mecanismo. La fuerza que ejercen los ejes cuando están alineados en fase de cierre de los moldes es proporcional a la presión de la precarga del fluido contenido en la cámara de cada brazo telescópico, que se puede controlar regulando la propia precarga (hidro-compensador).

Se puede aplicar a este cinematismo una válvula y un inyector conectado a las levas de cierre de los moldes que succionan el fluido contenido en las cámaras de los brazos telescópicos y lo envían a un pequeño acumulador. De aquí es nuevamente dirigido hacia las cámaras por los brazos telescópicos en el último tramo de la carrera de cierre de los moldes. Es así posible erogar la fuerza de modo repentino (bumping)

AUTOMA spa - Via Chiesaccia 38 - 40056 CRESPELLANO (BO) - tel +39 051 739597 - fax +39 051 739578 - e-mail: info@automaspa.com - www.automaspa.com 

NEGRI BOSSI EN FIAT AUTO

El constructor de maquinas a inyección NEGRI BOSSI  firmó un convenio de proveeduría para FIAT Auto por un valor de 10 millones de euros.

Este convenio prevee la instalación de una línea automatizada compuesta por cinco celdas productivas basadas sobre prensas Bi-Power con fuerza de cierre de 3.500 toneladas.

Esta línea producirá componentes plásticos destinados al montaje en mas de 1.500 automóviles por día en la planta de Cassino, ubicada en la provincia de Frosinone.

MÁQUINAS PARA REDUCCIÓN DIMENSIONAL

El desarrollo de la tecnología para la reducción de las dimensiones se orienta hoy hacia el molido por medio de agua, por lo que PREVIERO ha desarrollado los molinos MU 812 PRH y MU 916 PRH, que frecuentemente se instalan también en los equipos de lavado de la empresa asociada Sorema. El objetivo del molido en agua es doble: reducción dimensional del material y generación de una acción constante de lavado mecánico (fricción) sobre la superficie del producto molido. Estos molinos presentan el innovador sistema de corte de doble hélice, es decir, un sistema con cuchillas rotatorias y fijas inclinadas, y con los soportes de los cojinetes que se encuentran completamente fuera de la cámara de corte y separados de ella por medio de juntas dobles. La rejilla de elevado espesor (12-15 mm) presenta una alta relación de superficie libre para garantizar una capacidad de descarga elevada.

El agua se dosifica y distribuye uniformemente a lo largo de toda la anchura del rotor gracias a un sistema de lámina de agua. En ambos modelos se ha instalado un rotor abierto con soportes de cuchilla intercambiables, cuyas dimensiones son de 750 x 1200 mm en el primer modelo y 850 x 1.600 mm en el segundo. El molido se realiza siempre por medio de 6 cuchillas rotativas con bloqueo de cuña y 2 cuchillas fijas con bloqueo de tornillo. Se pueden resaltar en los dos modelos algunos puntos fuertes comunes. Sobre todo, las placas antidesgaste del rotor - anillos de acero fijados a los lados del mismo - que se recomiendan en caso de granulación de materiales abrasivos o contaminados. En el anillo se obtiene una espiral concéntrica que durante la rotación evita la entrada de material entre el rotor y la base. El concepto de construcción de la base, la apertura hidráulica de la tolva y el fácil acceso a la rejilla hacen que las operaciones de limpieza y mantenimiento sean rápidas y eficaces.

La tolva incorpora un sistema de volcado por medio de uno o dos pistones que se accionan mediante una central hidráulica. Una vez que ha terminado el volcado, la cámara de corte queda completamente accesible para cambiar las cuchillas y para su limpieza. El cajón porta-rejilla puede realizar un movimiento basculante a lo largo del eje del rotor mediante un cilindro que acciona la misma central hidráulica, dejando así una amplia vía de acceso a la rejilla.

El bloqueo de las cuchillas rotativas se produce mediante una cuña alojada en asientos específicos, obtenidos en los soportes de dichas cuchillas. Esta solución hace que el bloqueo sea uniforme en toda la superficie de la cuchilla, incluso en el caso de que dicha cuchilla no esté perfectamente plana, y también facilita su sustitución, ya que las cuchillas se quitan y colocan rápidamente después de haber aflojado las cuñas. Pero esta solución también asegura que las cuchillas permanezcan en su posición en caso de rotura debida a la introducción de cuerpos extraños metálicos, evitando así otros daños.

La solución del rotor con soportes de las cuchillas rotatorias es muy válida para la granulación de material contaminado ya que, en caso de daños debidos a la introducción de un cuerpo extraño, es posible sustituir únicamente el porta-cuchilla sin desmontar el rotor, con un ahorro considerable por lo que respecta a costes y paro de la máquina. Los soportes de las cuchillas se fijan al rotor por medio de un encastre de cola de milano y una cuña de bloqueo, solución ésta que garantiza una rigidez total del sistema. Finalmente, todos los molinos realizan un corte progresivo tipo “tijera”, que se obtiene mediante la inclinación oportuna de las dos cuchillas fijas con los ángulos de corte elegidos en función de la aplicación.

PREVIERO N. srl - Via dei Platani 11 - 22040 ALZATE BRIANZA (CO) - tel +39 031 6355700 - fax +39 031 619041 - e-mail: sales@previero.it - www.previero.it

SOPLADO PARA COSMÉTICA

Con la tecnología de extrusión-soplado, se realizan frascos, pomos, tarros, y envases para distintos productos cosméticos y para el cuidado de la persona, como champú, cremas y lociones para el cuerpo, tintes para el cabello, leche limpiadora, desodorantes, stick, rimel, gel de baño y ducha, colirios, soluciones para lentes de contacto, maquillajes, talco, protecciones solares, cremas bronceadoras etc..

Los plásticos continúan conquistando espacio en este ámbito gracias a la amplia versatilidad que se ofrece en el diseño de los envases y a su mayor seguridad por ser infrangibles. Los productores que operan en el sector cosmético necesitan máquinas versátiles que permitan realizar envases de óptimo aspecto exterior y que garanticen idéntica calidad en el tiempo.

Las instalaciones de soplado desarrolladas por Plastiblow (grupo PLASTIMAC) para este sector hacen de la capacidad de obtener reducidas tolerancias de espesor y rápidos tiempos de cambio de color sus puntos fuertes. La gama de productos consta de diversos modelos de simple o doble estación, que pueden ser construidos con cabezales simples o dobles, mono extrusión o co-extrusión.

Para la producción de envases destinados al sector cosmético resultan particularmente interesantes las nuevas sopladoras Plastiblow de accionamiento eléctrico, principalmente porque la total ausencia de componentes hidráulicos previene la contaminación de los productos y del ambiente, permitiendo la utilización de las máquinas en salas blancas o de atmósfera controlada. Aspectos de producción que resultan muy importantes en este sector.

Estas sopladoras nacen de un proyecto mecánico bien experimentado caracterizado por el movimiento eléctrico de translación del carro porta-molde, la ausencia de unidades hidráulicas y la sustitución de los cilindros hidráulicos con motores servoasistidos. Dichas soluciones han aportado varias ventajas, entre ellas constancia de los movimientos, disminución de los descartes de producción, menores costos de funcionamiento y de mantenimiento, y reducción del impacto ambiental.
Las sopladoras eléctricas son particularmente aptas para producir envases de pequeñas dimensiones y óptimo acabado que tengan aspecto similar al vidrio. En efecto, Plastiblow ha conseguido excelentes resultados con la realización de cabezales múltiples para PETG y PVC gracias a la utilización de cabezales patentados, cuyos diseños permiten una perfecta distribución de los flujos, sin incurrir en problemas de quemaduras derivadas del estancamiento del material. Una aplicación reciente de este tipo es la producción de un frasco para gel de ducha de L'Oreal realizado con sopladoras en 3+3 cavidades.

En algunos casos, se producen envases con una estructura interna multicapa para conferirles características que no se obtienen con el empleo de un único material. Como ejemplo, varios transformadores realizan envases co-extruidos con una estructura de dos capas, que permite obtener superficies con particulares características estéticas o táctiles (soft-touch), utilizando costosos aditivos solamente en una delgada capa externa. Cuando en cambio se requiere un efecto de barrera para limitar la dispersión de aromas y perfumes, o para preservar productos sujetos a oxidación en contacto con el aire, los contenedores para cosmética tienen una estructura que puede llegar hasta 6 capas.

Las máquinas de carrera larga son particularmente indicadas para el sector cosmético cuando se requiere una producción elevada del orden de millones de piezas al año. Gracias a las soluciones tecnológicas introducidas, es ahora posible obtener producciones que antes sólo se alcanzaban con máquinas rotativas, con la ventaja, además, de obtener una salida ordenada de los envases completamente acabados en máquina.

PLASTIMAC spa - Piazzale Giulio Cesare 9 - 20145 MILANO (MI) - tel +39 02 48012102 - fax +39 02 4815530 - e-mail: plastimac@plastimac.com - www.plastimac.com

TEMPERATURAS ELEVADAS

Una nueva prensa de inyección integrada por u sistema de termorregulación por agua destinada a aplicaciones que prevén el empleo de materiales a elevada temperatura ha sido puesta a punto por NEGRI BOSSI en colaboración con la alemana Single Temperiertechnik y la americana Mathson Industries. Esta solución está destinada al moldeo de componentes de automóvil, en este caso para la producción de un termostato para el Chrysler 2.7L.

La unidad de termorregulación por agua desarrollada para esta máquina se caracteriza por sus mejores capacidades de transferencia del calor respecto de los grupos con sistema de termorregulación por aceite, permitiendo reducir los tiempos de puesta en marcha. Esta parte específica de la prensa ha sido desarrollada en colaboración con la empresa alemana, mientras que el socio americano ha dado su apoyo en la fase de proyecto. Con esta nueva realización el constructor italiano intenta ofrecer un ulterior ejemplo de la estrategia emprendida: responder a las exigencias del mercado no solo como fabricante de máquinas, sino también como proveedor de sistemas y soluciones integrados. El mercado de los sistemas complejos se encuentra en rápida expansión y los clientes, sobre todo en el sector del automóvil, requieren la integración de funcionalidades, materiales y componentes múltiples en sus sistemas.

NEGRI BOSSI spa - Viale Europa 64 - 20093 COLOGNO MONZESE (MI) - tel +39 02 273481 - fax +39 02 2538264 - e-mail: nbinfo@negribossi.it - www.negribossi.com

ABOCARDADO RÁPIDO

Entre las máquinas que propone IPM como equipo a valle de las líneas de extrusión para tubos y perfiles, Multisocket representa la novedad más reciente para abocardado rápido. Diseñada para tubos destinados a aplicaciones en presión y/o en el sector del alcantarillado, esta solución permite doblar la producción de una instalación de extrusión tradicional, al tiempo que ocupa poco espacio y elimina casi totalmente la mano de obra. Está dotada con cuatro hornos y dos cabezas abocardadoras, ambas provistas de mandril de sectores expandibles.

Su alta productividad viene determinada por el calentamiento simultáneo de 4 tubos por ciclo y por la realización al mismo tiempo de cualquier tipo de abocardado en dos tubos de cualquier diámetro. Además, pueden ser tratados en el mismo momento tubos de distinta longitud comprendida entre 0,5 y 6 m.

Se han puesto a punto nuevas soluciones para automatizar el final de línea en las instalaciones de extrusión mediante sistemas de empaquetado y embalaje de tubos o perfiles, entre ellos, en particular, robots para manipular y embalar tubos de polipropileno en apoyos apropiados con la posibilidad de seleccionar y gestionar automática y separadamente longitudes entre 0,5 y 3 m.

Está prevista la posibilidad de contraponer los extremos abocardados, y para empaquetar los tubos más cortos en cajas de cartón apropiadas, está disponible el manipulador RMC 160. Por otra parte, almacén de tubos, apoyos y estación de flejado son autónomos para cada longitud de tubo y la configuración de los paquetes puede variarse según las necesidades.

IPM di Argnani Claudio & C. snc - Via dell'Artigianato 13 - 48022 LUGO (RA) - tel +39 0545 23342 - fax +39 0545 30911 - e-mail: info@ipm-italy.it -

www.ipm-italy.it

CABEZAS MULTICAPA

La nueva línea Barrierblown de 5 capas recientemente desarrollada por COLINES está equipada con un cabezal de nuevo diseño que representa un notable paso adelante en lo que se refiere a la reología.

Desde el principio estaba claro que la finalidad del proyecto debía permitir una ulterior reducción de la masa térmica y de las dimensiones físicas (con el consiguiente ahorro de energía y de altura de la construcción), mejorar las  características de flujo y reducir el tiempo de permanencia, aumentar la flexibilidad en la elaboración de resinas de naturaleza diversa, y mejorar las tolerancias  de las capas individuales

En relación con este último aspecto en particular, las tolerancias obtenidas se pueden considerar de excelente nivel, también por el cabezal para film soplado de 7 capas, que pueden tener incluso espesores de 2 micrones.

La empresa ha puesto en marcha el proyecto de una línea completa de cabezales de tres capas para aplicaciones sobre todo en el sector de film de burbuja. Allí donde, como en el caso de cabezales para film barrera se pone el acento en la calidad y no tanto en la cantidad, en este caso (y en el de los films de 5 capas para aplicaciones no barrera) se proyectarán pensando tanto en altos porcentajes de flujo como en la calidad.

Esta última, hoy, debe ser de nivel cada vez más alto y constante para toda la producción, ya que se traduce en la posibilidad de obtener precios ligeramente mejores incluso en el difícil mercado de las commodities, es decir, de los productos de base. Por otra parte elevadas velocidades de producción tienen un impacto muy positivo cuando se trata de reducir el coste por unidad de peso de la producción film, por lo que también se debe poner gran atención a este aspecto.

Alta calidad y elevada cantidad no están en contradicción la una con la otra. Ambas se pueden obtener con el mismo cabezal, pero gran parte de la obtención de este doble resultado se deberá a la velocidad de corte y caída de presión de las resinas fundidas en el trayecto hacia el labio del cabezal. En otras palabras, un cabezal diseñado para elevadas tasas de flujo no permite generalmente la obtención de film buenos a bajas velocidades de flujo, a causa de las características reológicas de la masa fundida.

Por otra parte, si se busca impulsar la producción con un cabezal no estudiado para este empleo, las resinas sufrirán mucho considerando la velocidad de corte más elevada. Se recalentarán, se degradarán y producirán tolerancias de espesor, características mecánicas etc. muy escasas, fenómenos que han experimentado muchos fabricantes.

Las salidas de aire del IBC de nuevo diseño para el cabezal de 5 capas ofrecen un espacio de aireación más que suficiente para permitir un porcentaje de cambio de aire muy elevado que, combinado con el diseño del anillo de enfriamiento, es indispensable para enfriar volúmenes de film de diversa naturaleza.

COLINES spa - Via Buonarroti 27/29 - 28060 NIBBIA (NO) - tel +39 0321 486311 - fax +39 0321 486355 - e-mail: info@colines.it - www.colines.it

En el constante empeño de los transformadores para obtener productos cada vez más competitivos para colocarlos en el mercado internacional, los que trabajan en el moldeo por inyección pueden descubrir una de las soluciones tecnológicas más interesantes en la producción de artículos realizados con materiales diferentes.

Además de mejorar el aspecto estético, gracias a la posibilidad de introducir coloraciones diferentes, el empleo de más materiales de características estructurales diversas permite realizar artículos que pueden cumplir múltiples funciones.

Tales resultados, de seguro interés económico, pueden conseguirse con equipos dedicados. Antes que ninguno, con la finalidad de optimizar el ciclo de moldeo, encontramos las prensas equipadas con cilindro suplementario (configurado a 90° o en V) capaz de garantizar una doble inyección y con mesa rotativa. Esta última permite la movimentación de huellas de la primera a la segunda inyección por medio de rotación de todo el molde.

Un análogo resultado, sin el empleo de la mesa rotativa, se puede obtener con un molde rotante, en el que la rotación controlada por el único semi-molde movimenta las figuras de la primera a la segunda inyección.

Si la realización de moldes con estas característica requiere elevada experiencia y competencia, con el fin de automatizar la realización de todo el artículo con dos operaciones de inyección y valorar globalmente los resultados de una doble inyección asistida por la rotación, tanto si es del plano de la prensa como del semi-molde, se puede obtener mayor flexibilidad mediante la manipulación por medio del robot. 

En este caso, además de una mayor sencillez del molde desde el punto de vista de las movimentaciones, se superan los límites de la simple rotación de las figuras: es decir, la posibilidad de añadir el segundo material solamente sobre un lado de la figura.

A este fin CAMPETELLA ROBOTIC CENTER ha estado recientemente ocupada en el suministro de robots capaces de reducir el tiempo de intervención en la prensa y dotados de particulares sistemas de toma que permiten la retirada de las huellas, su eventual  rotación, y su inserción en el área de segunda inyección.

Los robots están dotados de rotación del pulso, en manera que se pueden sacar los moldeados de las huellas de la parte móvil del molde e insertarlos en la fija, y de sistemas de toma con diferentes movimentaciones.

La aplicación típica de un sistema de manipulación de este tipo prevé las siguientes fases: entrada en prensa y retirada de los moldeados realizados en la primera inyección, retirada del segundo moldeo (completo) de la segunda inyección, inserción del primer moldeo en el área de segunda inyección, y depósito y apilado o paletización de la pieza acabada sobre cinta transportadora.

Para la movimentación de las huellas por medio de manipulador no es necesaria ninguna particular predisposición de la instalación, pero es fundamental un robot de prestaciones - precisión, rigidez de los ejes, velocidad, flexibilidad de programación, sistema de toma - apropiadas para este objetivo.

CAMPETELLA ROBOTIC CENTER srl - Via del Molino 34 - 62010 MONTECASSIANO (MC) - tel +39 0733 599922 - fax +39 0733 599290 - e-mail: commerciale@campetella.it - www.campetella.it

LÍNEAS DE EXTRUSIÓN PARA COMPOUNDING

Una línea completa para la producción de 1.600 -1.700 kg/h de mezcla de 30% de polipropileno y 70% de carbonato de calcio, más diversos aditivos ennoblecedores, ha sido suministrada recientemente por BANDERA a uno de los más importantes transformadores mexicanos. La sección de extrusión está representada por una extrusora de doble-husillo corrotante L/D = 42, con motorización de 450 Kw. y gama de velocidades de los husillos de 140 a 260 rpm, compuesta por cilindros de módulos con husillos de sectores, ensamblados sobre cigüeñales estriados y formados por elementos de transporte y trituración componibles. El concepto modular tiene su origen en la necesidad de conseguir una perfecta correspondencia entre los componentes mecánicos de la extrusora y las fases de preparación del compound.

El proceso de extrusión se realiza a través de 4 zonas: transporte del polímero, calentamiento y fusión, de forma que se genere un rápido incremento térmico, mediante la exigencia al corte; homogeneización con la presencia de elementos tipo husillo de mezclado para la distribución de los flujos viscosos; alimentación adicional para la introducción vertical o lateral de aditivos y resinas y/o puntos de inyección para líquidos; y desgasificado.

La instalación se completa con un sistema de dosificación gravimétrica, de pérdida de peso, de 4 componentes y de dos alimentadores forzados para la carga de los polvos.

La línea, finalmente, incluye una unidad de corte de eje horizontal, una unidad de separación agua/gránulos y una vibrocriba. La cámara de granulación de eje horizontal está equipada con un grupo porta cuchillas, dotado con hélice de 4 palas y cuchillas con hilera con velocidad de rotación controlada por un motor de corriente alterna mandado por inverter, y presión regulada mediante un mecanismo específico. El transporte de los gránulos tiene lugar mediante agua directamente en centrifugadora hacia la unidad de separación agua/gránulos.

Los gránulos ennoblecidos por el proceso de compound, en este caso específico serán destinados a la producción de muebles de jardín por medio de moldeo por inyección, aunque también puedan ser empleados para otros tipos de producciones tales como, por ejemplo, tubos de material compuesto.

BANDERA Luigi Costr. Mecc. spa - Corso Sempione 120 - 21052 BUSTO ARSIZIO (VA) - tel +39 0331 398111 - fax +39 0331 680206 - e-mail: lbandera@lbandera.com - www.luigibandera.com