18 Jul Sistema de canales calientes secuenciales para la produccion de luces para auto de grandes dimensiones
El sistema de llenado servo-controlado FlexFlow desarrollado por HRSflow, división de INglass, ahora hace posible la producción de grandes series de lentes para los faros delanteros de los automóviles mediante el proceso de moldeo por inyección secuencial. En comparación con los procesos estándares actuales, este sistema permite reducir significativamente el peso de los componentes preservando sin cambios la alta calidad requerida.
En particular, con el moldeo por inyección secuencial, las boquillas con válvulas de aguja operadas eléctricamente permiten gestionar de manera más precisa y coordinada la apertura y cierre de los diversos obturadores, ajustándole la velocidad. Esto permite un control preciso del volumen de flujo en general y del flujo de la masa fundida en las boquillas individuales de canal caliente. A través de la apertura precisa y cierre de las válvulas es posible evitar la caída de presión que se produce con el tradicional de moldeo por inyección secuencial, causado por la brusca apertura de la secuencia de las boquillas de canal caliente, evitando así marcas de flujo en las piezas moldeadas. En la producción de componentes de automóviles la tecnología FlexFlow tiene varias ventajas, en particular, para el moldeo por inyección de piezas de grandes dimensiones, como el alerón, partes delanteras, soportes para los paneles de control, paneles de las puertas y las lentes de los faros hechos en PC transparente.
La tecnología FlexFlow ha sido sometida a una serie de pruebas para reducir el espesor y el peso de las lentes, utilizando menos material sin comprometer la calidad final. El lente original, de 2,5 mm de espesor, 887 mm de largo, 120 mm de ancho y un peso de 450 gramos, se inyecta centralmente en un lado. A través del flujo laminar del material fundido en la cavidad, se evitan las líneas de unión y de flujo que por lo general se producen con múltiples puntos de inyección. El molde de prueba utilizado para simular la versión original con un lente de espesor reducido a 1,8 mm estaba equipado con cinco boquillas de canal caliente FlexFlow colocado a lo largo de la propia lente. Para superar la resistencia al flujo de esta estrecha cavidad ha sido necesaria una presión de inyección de más de 2000 bar con un solo punto de inyección central. En los estudios, el método tradicional de moldeo por inyección secuencial se comparó con la apertura sincronizada de las boquillas de canal caliente con el pasador de inyección siempre completamente abierta y con el proceso de moldeo secuencial con control de FlexFlow de la posición del pasador.
Como era de esperar, hubo problemas significativos con el proceso tradicional de moldeo por inyección secuencial. La apertura repentina del perno de la válvula durante la siguiente pasada a través de la boquilla produce fluctuaciones de presión significativas a lo largo del frente de flujo durante el llenado del molde. Esta falta de uniformidad se traduce en defectos ópticos claramente visibles en la superficie de la pieza, lo que llevaría a descartar en la producción de la lente frontal transparente.
A través del control secuencial FlexFlow, las fluctuaciones de la presión de las boquillas de canal caliente están equilibradas. La cavidad se llena con un uniforme flujo de masa fundida, con el resultado de que la superficie de la pieza no presenta ningún defecto óptico visible. Lentes resultantes de alta calidad y de cristal, que se pueden producir de forma fiable en serie, con un espesor de 1,8 mm en lugar de 2,5 y un peso de 350 gramos en lugar de 450.